页岩气油基钻井液转化“零等停”

川庆钻探深入践行精益管理理念，针对川渝页岩气地区水基泥浆转化油基钻井液时间长、效率低、人员劳动强度大等问题，积极组织钻井、钻井液、技术服务等相关单位开展联合攻关，再造工艺流程，强化激励约束，实现页岩气油基钻井液转化“零等停”。单井油基钻井液转化时间由原来的5~8天缩短至目前的1天以内。优化后的工艺推广应用80余井次，缩短钻井周期超过400天，节约钻井日费的同时也大幅降低了现场人员劳动强度，具有显著的经济和社会效益。

并联作业，打破固有模式开新篇

5月23日8时30分，钻机轰鸣，川庆钻井液公司ZY5096钻井液作业队队长夏荣徽打开了4号循环罐的上水闸门，威204H48-4井油基钻井液替换水基钻井液作业正式开始。到11时，只用了两个半小时，200立方米油基钻井液全部替完，创造“油替水”时间最短纪录，比同区域其他钻井公司少用了3~5天。

“这得益于交叉作业，各作业环节实现了无缝衔接。”亲手创造这项新纪录，夏荣徽显得十分兴奋。

工作报表显示，为缩短替换的准备时间，早在5月20日固井完成之前，夏荣徽就将几项工作同时抓，齐头并进。

19日之前，夏荣徽已做好各项工作计划。19日，在各储备罐之间转移水基钻井液，为现场配制油基钻井液腾出空间。联系清洁化公司进行清淘罐作业，联系转出水基钻井液的车辆，安排作业队人员接收配制钻井液的材料。

20日，配合完成固井，继续接收材料，清淘罐作业，转出地面水基钻井液100立方米，落实从转运站和邻井转入油基钻井液。21日，继续转出地面水基钻井液40立方米，接收转来的100立方米油基钻井液，继续接收材料，在6号罐完成40立方米胶液配制。22日，现场开始配制油基钻井液，继续接收转来的60立方米油基钻井液，对接收的钻井液进行性能调整。

23日8时30分开始，仅用两个半小时，油基钻井液替换水基钻井液全部完成。

“三联”供液，缩短配制时间抢时效

川庆钻探组织相关专家对钻完井各个施工环节进行系统分析后发现，“水转油”转化耗时较长的主要原因是作业流程标准不明确，没有统一的操作程序，特别是循环罐清淘方式、顺序、进度，准备油基钻井液的方法及时间，施工流程和顶替方案等，对施工效率影响较大。

在所有准备工作中，最花时间的是现场配制钻井液。页岩气井油水转换时，需要油基钻井液180~220立方米。按现场配制60立方米/日计算，仅此一项就需要3~4天，加上前面腾空间和清淘罐，至少需要七八天时间。

能否将现场配制的时间缩短？“减少现场配制量。”川庆钻井液公司页岩气项目经理部经理彭碧强说出了他的诀窍，“发挥协同优势，绝大部分油基钻井液从储存配制站和邻井转来，现场少量配制。我们经过科研攻关，探索出‘现场自配+邻井帮配+储存配制站倒运’的方案。”

5月20日下午，负责钻井液转运调度的凌林接到夏荣徽需要油基钻井液的电话。一同接到电话的还有与威204H48-4井相邻的、在威204H40平提供钻井液技术服务的ZY5026作业队队长肖彬。

21日，拉钻井液的罐车排起了长龙，一辆辆罐车从威远储存配制站开出，又一车接着一车地开进了威204H48-4井场。夏荣徽说：“现场只配了40立方米，从外拉来160立方米，节约了近3天的配制时间。”

再造流程，“三提前三同时”拓新局

2014年，页岩气进入商业化勘探开发阶段，油基钻井液转换水基钻井液时间长、效率低的问题开始显现。

彭碧强组织人员对各道工序进行了统计分析，按顺序作业，精准掌握了各工序所需时间：固井→钻井液倒运(2~3天)→清淘罐(3~5天)→配制油基钻井液(3~4天)→替换水基钻井液(1天)，二开中完后还需8天才能完成“油替水”。

“太长了。”彭碧强感叹道。他从细节管理入手，打提前量，优质作业流程。通过与钻井和其他相关方的多次协调，逐渐形成了“三提前三同时”工作法：提前做好工作计划、提前计算好钻井液倒运量、提前准备好运输车辆，同时清淘罐、同时配制和同时倒入钻井液，逐渐将以前顺序作业的串联模式改为交叉作业的并联模式。

这一改动收到明显成效。正常中完作业后，从准备到完成“油替水”，平均缩短到5天。川庆钻井液公司在各区域陆续建立储存配制站，为现场减少配制量提供了强有力的支撑，再次缩短了现场配制钻井液的时间。到2019年，各工序间完全实现了无缝衔接，等钻井队完成下开开钻准备工作时，钻井液作业队早已完成了“油替水”的准备工作，钻井液与钻井施工也实现了无缝衔接。

“现在，大多数作业队只需4个小时就能完成‘油替水’作业。”彭碧强自豪地说。他算了一笔账，每台钻机组停一天的综合成本约10万元，川庆钻井液公司每年服务完钻的页岩气井在90口以上；每口井“油替水”的准备时间按节约3天计算，全年助推钻井减少的组停费用十分可观。