“日均处理气量仅为装置设计负荷的56%，整体运行能耗高，投入产出不成正比，严重制约了轻烃生产效益，大马拉小车问题较为突出。”8月12日，谈到轻烃装置以往的运行现状，吐哈油田鄯善采油管理区轻烃生产中心党支部书记王彦道出症结所在。
针对这些情况，轻烃生产中心在保证装置安全运行的前提下，组织开展技术攻关，优化简化工艺流程，实现了电费、材料费、维修费等运行成本硬下降，让轻烃生产系统“轻装”上阵。
轻烃生产中心优化改造仪表风系统，空压机排气温度相比改造前下降10摄氏度，经受住了40摄氏度以上高温天气的“烤”验。经测算，改造后每天可节电1920千瓦时，还减少了一套机组的维修、保养费用。
在不改变现有流程的前提下，装置技术人员采用“根据换热量需求对循环水干式空冷器进行分组控制”的改造思路，同时更换低排量高扬程循环水泵，停用循环水提升泵，从而降低循环水系统整体能耗。技术人员还通过现场梳理导热油流程，将两个片区导热油系统连通改造。这样仅运行一台导热油炉就可以满足所有装置的供热需求，确保导热油炉运行始终处于正常负荷区间，在降低装置能耗的同时，提高了设备的稳定性和安全性。
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