作为集团公司首次引入实施的先进过程控制（简称APC）8万吨/年硫黄复杂比值控制系统，上线投用2个月的数据标定分析显示，系列1和系列2过剩硫化氢含量平稳率分别提高45.27%和76.06%，在降低了职工劳动强度的基础上，有效降低装置排入大气总排硫量，环境效益明显。
2020年以来，石家庄炼化落实集团公司积极推进信息化建设，加快“两化融合”的工作要求，在全力确保原有7套APC系统稳定运行的基础上，增上8万吨/年硫黄、芳烃抽提、2#常减压3套APC系统，助力企业持续攻坚创效，为企业发展提供注入新动力。
针对全厂APC服务器分散的情况，石炼通过现场调研，成立整改小组，以团队化运作模式快速实现改造现有机房设备，最终实现全厂APC服务器集中、一体化管理；通过更新APC服务器软硬件将因软硬件导致控制器掉线率降为0；编订完成《先进控制管理与优化管理办法》，建立先控管理优化考核体系，实现规范化专业化管理。多措并举，公司原有7套APC系统有效投用率均值保持在80%以上，连续11个月稳居中国石化APC在线运行评价平台首位，不仅有效降低了职工劳动强度，确保装置产品质量稳定，同时有效降低装置能耗，实现年创经济效益2000余万元。
与此同时，石炼各相关部门组建攻关团队，克服疫情影响，依靠自身力量，参照先期项目经验，一步一步按时间节点推进，从系统硬件服务器机柜配置、网线铺设、用电配置、工业防火墙搭设到软件操作系统调试、APC软件安装调试、通讯调试、工业杀毒软件部署，从DCS安全逻辑切换组态到APC组态调试，逐一攻克难点，保证项目节点，顺利实现3套新增系统的在线试运行，其中2#常减压原油换热温差由原来的最大±15℃控制到±3℃，投用效果明显。
目前，石炼信息中心系统应用与运维工程师联合各装置工艺兼职主管APC工程师开展持续攻关，不断推进卡边操作，优化先控操作，规范APC日常运行操作方法，力争实现操作最优化、效益最大化的目标，助力持续攻坚创效。
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