巴陵石化公司坚持系统化能源管理理念，通过加强管理和技术进步双轮驱动节能挖潜，助推绿色企业创建和高质量发展。今年前11个月，该公司节能挖潜创效7656万元，是年初计划2400万元的319%。最近3年，该公司每年都超额完成节能挖潜目标，累计节能创效近1.53亿元。
据最新统计，“十三五”期间，巴陵石化未上市部分和上市部分万元产值能耗均连年下降，降幅分别为4.1%和9.3%，累计完成节能量超过21万吨标准煤，超额完成地方政府下达的节能量目标，各主要装置单位产品能源消耗均有不同程度下降，5年累计节能创效近1.92亿元。
能源过程和效果双重考核
近年来，巴陵石化滚动实施主要经济技术指标创行业标杆三年行动计划，向节能挖潜要效益。
从2015年开始，该公司建立能源管理体系，引入节能创效考核金额目标考核模式，细化分解各装置能源指标，各装置所有能源介质品种消耗均设置“基本、提升、奋斗”三档目标。基本目标为上年实际完成值，提升目标为历史最好水平，奋斗目标为行业标杆或历史最好水平下降2-4%。各单位节能创效金额目标值为所有装置能源介质单耗提升目标与基本目标差值乘以当期各能源介质不变单价的增值总量。
为调动创先争优积极性，该公司设置各单位的若干关键指标，并在节能创效目标年累计完成率中设置关键经济技术指标先进奖罚系数。每项关键经济技术指标累计值达到提升目标值时，关键指标先进系数为0.01，累计值达到奋斗目标值时，系数为0.02；每项关键经济技术指标累计值未达到基本目标值时，关键指标先进系数为-0.01。
“能源绩效考核从原来注重单一结果逐步转变为以结果为导向、以过程监督为重点的考核方式，突出了能源专业的过程管理。”巴陵石化生产管理部负责人介绍。公司对月度能源管理的专项工作及措施落实、指标计划完成情况、节能创效价值等方面进行综合评价，对结果完成较好，但具体工作执行情况较差，措施未落实等情况均设置了考核扣罚的项目和分值，实现了能源过程和效果双重管理考核。
能源管理团队常态化攻关
近年来，该公司组建一支有60多人的能源管理团队，以降低能源消耗、提高能源利用效率为目的，采用系统思维和过程方法，在明确目标、职责、程序和资源要求的基础上，全面策划、实施、检查和改进，确保能源管理活动持续进行、节能效果不断保持、巩固、优化。
该公司（岳阳）城区蒸汽消耗一度居高不下，影响整体能耗水平。对此，公司能源管理团队深入现场，展开调查现状、采集数据、建模分析和用能诊断等工作，从蒸汽系统发生及用户使用环节入手，全面分析蒸汽梯级使用的合理性，识别和发现城区蒸汽系统存在蒸汽能级利用不合理、蒸汽及凝液现场排放和蒸汽管网运行及保温存在缺陷三大类问题。
在此基础上，能源管理团队进一步分析讨论，咨询设计及技术公司，并在总部化工事业部节能专业团队的联合指导下，从三个方面实施改进措施。采用蒸汽透平驱动循环水泵技术路线，替代两台560千瓦循环水电泵，年节电896万千瓦时，年节约电费近530万元；合理利用低温余热，替代蒸汽作为热源，同时将换热后的冷凝水统一回收至循环水系统作为补水，年节水43万吨；更换39处保温异常部位，降低蒸汽损失。通过多管齐下，每小时蒸汽用量降低6至8吨，年节约蒸汽约6.4万吨。
己内酰胺部己内酰胺联合装置能耗约占巴陵石化上市板块能源消费总量的32%以上。通过之前开展城区蒸汽系统优化活动，公司能源管理团队发现，其各主要装置存在较大的节能潜力，随即由生产管理部牵头，成立己内酰胺联合装置能源优化小组，从能源消耗占比入手，采取重点突破、兼顾系统性的原则，开展能源结构分析，明确攻关重点，针对梳理出的31项问题分别采取强化管理和技术改造措施，己内酰胺区域装置能耗由368千克标油/吨下降至318千克标油/吨，完成设定的KPI指标计划。
通过开展己内酰胺能源优化工作，该公司建立并固化了能源优化攻关活动的工作流程，实现节能攻关的常态化。
推广应用节能技术提能效
针对各装置运行实际，巴陵石化采取“八仙过海、各显神通”方式，因地制宜，推广应用节能技术（材料）等提升能效。他们对己内酰胺部环己酮装置脱氢单元导热油系统实行热源改造，用3.8兆帕蒸汽替代液化气作为热源加热导热油，蒸汽使用后继续作为醇塔再沸器、脱氢蒸发器的热源，实现蒸汽的逐级使用。每小时可节约液化气180千克，年节能创效663万元。
该公司树脂部低压蒸汽管线运行年限长，部分管线破损，尤其雨季雨水进入保护层内部，造成保温材料性能失效，且雨水蒸发，导致大量热量损失。对此，该公司通过合同能源管理项目模式，2019年6月采用新型保温材料、纳米孔气凝胶复合绝热制品对原有低压蒸汽主管保温进行更换。专业监测显示，蒸汽外管线改造前后热流密度从303.5瓦每平方米降至158 瓦每平方米，年节约低压蒸汽量约8476吨，年节能价值116万元。
近两年来，该公司还实施燃煤电厂能效提升工程，对热电部两台25兆瓦抽凝机组进行通流部分节能改造。其中，7号汽轮机改造后，各工况条件下效率提升7.42个百分点，年节标煤3000余吨。同时，他们全面推广应用新型铬锰钨抗磨铸铁磨煤小球技术，根据负荷、煤质、磨煤机电流、煤粉细度等因素，不断完善日常补加钢球制度，合理补加大、中钢球，加强制粉系统设备维护，精细控制粗粉分离器静叶档板开度和动叶变频器转速，年节电60万千瓦时，制粉电耗指标在集团公司自备电站排名前列。
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