“ 排烟温度107度。”12月1日，在齐鲁石化烯烃厂裂解车间主控室内，班长沙良富和主操贾大光在操作台前，密切关注着屏幕上的各项参数。“检修改造后13号裂解炉，排烟温度由原来的150度左右下降到现在的不到110度。”沙良富讲，这在之前是难以做到的。
“检修完成后，经专业部门检测，热效率提高了百分之二，仅从燃料气节省方面测算，日降本创效在2万元以上。”裂解车间主任冯丙坤说，降低裂解炉排烟温度，节省燃料消耗，提高热效率，是烯烃厂绿色行动“能效提升”计划中的重头戏。
裂解车间是烯烃厂的龙头车间，有15台裂解炉，年产乙烯80多万吨。该车间持续开展节能技术改造，依托集团公司相关技术单位，对裂解炉实行节能改造，改造后的裂解炉热效率由89.3%提高至93.6%，在石脑油工况下，热效率由90.2%提高至94.9%，运行周期同比延长20天，年节约烧焦时间约91小时。
与此同时，推广应用永磁调速等成熟技术，降低设备电耗，优化各大机组抽汽、复水调整方案，稳定机组运行，根据蒸汽负荷、装置负荷及裂解炉切换周期，合理调整GB201、1201复水量，降低超高压蒸汽消耗量等措施，同步实施，齐头并进。
近日，经中国石化加热炉检测评定中心长岭站现场检测评定，乙烯裂解炉加权热效率达到93.17%，同比提高了0.36个百分点，创历史最好水平。
“以前，裂解炉烟气排放时常超标。”该厂主管环保工作的副科长贾克让说，由于其工艺复杂，影响烟气排放浓度因素众多，达标排放非常困难。通过对裂解炉低氮燃烧器实施技术改造，裂解炉日均值100%达标，但小时均值超标频率仍居高不下。
该厂安全环保科和裂解车间把这一问题列为那段时间重要又急需解决的问题之一，列入问题清单。车间严格落实到人，制定措施和封闭时间，确保按时按要求完成。
机器做不到的事情靠人去做，在裂解炉燃料切换时，靠一线人员精细化操作，最大可能降低裂解炉波动，从而避免烟气氮氧化物浓度瞬间超高。“现在烟气的小时均值超标从原来的每个月几十次，降到现在个每个月不到2次，实现了质的飞跃。”
在对35个芳烃有机储罐呼吸尾气治理中，厂安全环保科同裂解车间一起，对标国内先进，实施“一罐一案”，实现了在不影响任何一股物料进出的条件下储罐的倒空、动火。“此项目每年可减少非甲烷总烃排放18吨，并回收利用其中的15吨。” 裂解车间副主任崔奎林算了一笔账。
针对现有燃料气压缩机负荷不能满足要求，造成部分低压甲烷放火炬等问题进行技术攻关，新增加一台6000m3的火炬气回收压缩机，原放火炬燃烧处理的低压甲烷全部实现回收，每年创效380多万元。
“10月16日，车间又新上两千立地池新型挥发性有机物吸附设施，采用‘深冷+催化氧化+吸附’技术，将废气中非甲烷烃含量治理至低于30ppm。”崔奎林说，目前处于国内领先。
“蓝天白云下，焕然一新的储罐、银光闪闪的装置、纵横交错的管线，靓丽醒目，每次巡检都想在装置区内多待一会。”今年新入职员工苏凯跟随师傅于健在装置区巡检时，眼里看到这一切，为自己能在这里工作感到由衷自豪。
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