下半年以来，茂名石化炼油分部聚焦设备精细化管控，将全厂26台关键机组划分责任区，确保关键机组监管到位、责任到人；每天联合仪表、电气等单位对关键机组进行机、电、仪、管、操立体式交叉巡检；针对关键机组运行出现的问题成立专项攻关小组，努力延长机组长周期运行水平，降低运行过程物耗。
2号轻烃装置两台瓦斯压缩机自投用以来运行周期平均只有4个月，不但安全隐患大，而且维修成本高。炼油分部和联合一车间成立压缩机长周期运行攻关组，将影响机组长周期运行的因素逐项列举、推演，针对入口过滤器、配件材质、压缩机注油、介质带液等关键因素制定10余项优化措施，实施特护巡检，使两台瓦斯压缩机的运行周期从4个月提升至9个月，不仅缓解了生产压力，还减少了装置瓦斯放火炬量，每年可减少瓦斯损失89万元，节约机组维修费用18万元。
以前，2号硫黄成型装置需要开1台转筒造粒机及6台钢带造粒机才能满足生产要求，其中，钢带式造粒机每月防粘剂消耗费用达2.5万元。炼油分部与联合三车间设备长周期攻关组成员通过科学测算，发现3号硫黄成型装置1台转筒式造粒机产量相当于6台钢带式造粒机产量，且转筒式造粒机无需防粘剂。10月底，通过专项攻关，他们将2号硫黄成型装置钢带式造粒机生产任务转移至3号硫黄装置转筒式造粒机生产，每年可节约电费及防粘剂费用近75万元。
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