“泥浆日处理量增加100立方米，滤布使用寿命延长50%，每年减少滤布成本支出8.9万元。”3月29日，随着统计数据的新鲜出炉，大港油田废弃泥浆板框压滤机滤布筛选项目宣告成功。
油田在勘探开发和生产运行中产生的主要废弃物钻修井废弃液和井下作业废弃液，对临近的农田、地下水、土壤表层会造成一定污染。作为“两废”集中治理的关键单位，大港油田在废弃泥浆处理中采用国内先进的隔膜板框压滤工艺，实现“两废”固液快速分离。
由于“两废”组分复杂、物态多变，板框压滤机设备配套滤布磨损严重，每3个月就会出现泥饼粘连滤布的情况，需要员工手动逐板铲掉泥饼至传送带。现用设备共有129块滤板，单次铲板时间为1.5个小时，2台设备交替运行日累计铲板时间达15个小时。与此同时，滤布不足6个月就会产生严重变形，透水率减低，固液分离异常，需重新更换，而更换一次至少需要5名员工连续工作10天。铲板和滤布更换时，设备需要停运，影响了“两废”处理效率。
如何在现有生产工艺的基础上，提升生产效率？这个作业区专门成立攻关小组，把目标聚焦在滤布上。在详细研究设备性能的前提下，定做无纺布、单丝、复丝、锦纶、丙纶、平纹、斜纹等9种材质的滤布，通过为期2个月的耐酸碱性、耐磨性、透气率、厚度等室内实验，及6个月现场装机对比试验，跟踪对比耐酸碱性、滤水性、使用寿命、再生性能、卸板性能等数据，结合成本综合考虑，丙纶单丝斜纹750B新滤布最终出线。
废弃泥浆处理作业区负责人邵志强介绍说：“优选出的新滤布与设备原配滤布相比，使用寿命由半年延长至一年以上，单片成本可降低费用40多元，而且使用前期可基本实现泥饼的自动脱落，后期泥饼卸板时间减少40%以上，效果十分明显。”
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