“这次改进检修，解决了油浆脱固试验项目1号分离器效果相对较差的问题，今天顺利开车。”3月26日，齐鲁石化炼油厂催化裂化车间副主任倪维起介绍。
油浆脱固试验项目是炼油厂今年重点技改技措项目之一，用来降低催化油浆的固体含量，增加催化油浆的调和比例，因催化油浆在船燃调和组分中价格最低，在船燃中占的比例越大船燃生产成本也越低，以此来提高船燃经济效益。
受硅+铝含量的限制，需要将油浆中的固体颗粒脱出，当前主要采用高价格沉降剂脱除其中的固体杂质，添加沉降剂的催化油浆在罐区进行沉降，罐底沉积物现作为危废处理，成本较高。而油浆脱固试验项目是经过高压电场，把固体颗粒吸附到填料上，再进行断电反冲洗，两台分离器间断性操作，把油浆中固体颗粒脱出，罐区接收澄清油，降低了固体废弃物数量。
前期，该厂技术质量科、机动工程科、催化裂化车间技术管理人员与设计及生产厂家深度对接，确保了项目的可行性。
“去年9月18日，项目签订试验协议，12月份开始施工，设备1月下旬入厂，10天时间完成安装。”技术质量科副主任师刘学良介绍。
在施工过程中做好疫情防控，对外来施工人员体温测量记录，做好跟踪。“积极协调施工单位进行备料，车间做好施工配合，落实安全措施，加强现场施工监管。”机动工程科副主任师孙伟说。
该项目时间紧任务重，为把控施工质量、进度，并确保施工安全，从12月初开始，催化裂化车间管理人员及监护人员放弃休息，紧盯施工现场，元旦假期、周末，更是全天候加班加点，全力配合项目施工。
“对班组相关岗位操作人员进行了专项培训，通过现场挂牌、流程考试和实操模拟问题处理，演练异常情况应急处置，确保实验项目一次开车成功，运行平稳，达到实验目的。”催化裂化车间技术员陈林介绍。
该车间组织技术操作人员，提前进入装置现场，熟悉流程，推演开工过程，深度介入“三查四定”工作，进行了设备调试，并提供稳定的外部条件，做好项目开车前的准备。
2月3日，装置开工起步。厂技术质量科、生产调度科、催化裂化车间积极配合厂家调整优化操作方案，保证催化油浆脱固设施正常运行，尽快达到最优工况，同时配合研究院、检验计量中心炼油化验室采集大量油浆样品。
实验项目设计生产能力为每年2.5万吨，经过一个多月运行调试，设备运行平稳，脱固后的催化清浆达到实验目标要求。
“油浆脱固后，固体含量满足调和要求，现阶段主要是积累数据和操作经验，在保证连续输出合格脱固油浆，同时为油浆脱固二期项目做好准备。”公司炼油工艺专家孙立军对试验结果感到满意。
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