炼油行业节能降碳改造升级实施指南

一、基本情况

炼油行业是石油化学工业的龙头，关系到经济命脉和能源安 全。炼油能耗主要由燃料气消耗、催化焦化、蒸汽消耗和电力消 耗组成。行业规模化水平差异较大，先进产能与落后产能并存。 用能主要存在中小装置规模占比较大、加热炉热效率偏低、能量 系统优化不足、耗电设备能耗偏大等问题，节能降碳改造升级潜 力较大。

根据《高耗能行业重点领域能效标杆水平和基准水平（2021 年版）》，炼油能效标杆水平为 7.5 千克标准油/（吨·能量因 数）、基准水平为 8.5 千克标准油/（吨·能量因数）。截至 2020 年底，我国炼油行业能效优于标杆水平的产能约占 25%，能效低 于基准水平的产能约占 20%。

二、工作方向 

（一）加强前沿技术开发应用，培育标杆示范企业。

推动渣油浆态床加氢等劣质重油原料加工、先进分离、组分 炼油及分子炼油、低成本增产烯烃和芳烃、原油直接裂解等深度 炼化技术开发应用。

（二）加快成熟工艺普及推广，有序推动改造升级。

1.绿色工艺技术。采用智能优化技术，实现能效优化；采用先 进控制技术，实现卡边控制。采用 CO 燃烧控制技术提高加热炉热 效率，合理采用变频调速、液力耦合调速、永磁调速等机泵调速 技术提高系统效率，采用冷再生剂循环催化裂化技术提高催化裂 化反应选择性，降低能耗、催化剂消耗，采用压缩机控制优化与 调节技术降低不必要压缩功消耗和不必要停车，采用保温强化节 能技术降低散热损失。

2.重大节能装备。加快节能设备推广应用。采用高效空气预热 器，回收烟气余热，降低排烟温度，提高加热炉热效率。开展高 效换热器推广应用，通过对不同类型换热器的节能降碳效果及经 济效益的分析诊断，合理评估换热设备的替代/应用效果及必要 性，针对实际生产需求，合理选型高效换热器，加大沸腾传热， 提高传热效率。开展高效换热器推广应用，加大沸腾传热。推动 采用高效烟机，高效回收催化裂化装置再生烟气的热能和压力能 等。推广加氢装置原料泵液力透平应用，回收介质压力能。

3.能量系统优化。采用装置能量综合优化和热集成方式，减少 低温热产生。推动低温热综合利用技术应用，采用低温热制冷、 低温热发电和热泵技术实现升级利用。推进蒸汽动力系统诊断与 优化，开展考虑炼厂实际情况的蒸汽平衡配置优化，推动蒸汽动 力系统、换热网络、低温热利用协同优化，减少减温减压，降低 输送损耗。推进精馏系统优化及改造，采用智能优化控制系统、 先进隔板精馏塔、热泵精馏、自回热精馏等技术，优化塔进料温度、塔间热集成等，提高精馏系统能源利用效率。优化循环水系 统流程，采取管道泵等方式降低循环水系统压力。新建炼厂应采 用最新节能技术、工艺和装备，确保热集成、换热网络和换热效 率最优。

4.氢气系统优化。加强装置间物料直供。推进炼厂氢气网络系 统集成优化。采用氢夹点分析技术和数学规划法对炼厂氢气网络 系统进行严格模拟、诊断与优化，推进氢气网络与用氢装置协同 优化，耦合供氢单元优化、加氢装置用氢管理和氢气轻烃综合回 收技术，开展氢气资源的精细管理与综合利用，提高氢气利用效 率，降低氢耗、系统能耗和二氧化碳排放。

（三）严格政策约束，淘汰落后低效产能。

严格执行节能、环保、质量、安全技术等相关法律法规和 《产业结构调整指导目录》等政策，依法依规淘汰 200 万吨/年及 以下常减压装置、采用明火高温加热方式生产油品的釜式蒸馏装 置等。对能效水平在基准值以下，且无法通过改造升级达到基准 值以上的炼油产能，按照等量或减量置换的要求，通过上优汰 劣、上大压小等方式加快退出。

三、工作目标 

到 2025 年，炼油领域能效标杆水平以上产能比例达到 30%， 能效基准水平以下产能加快退出，行业节能降碳效果显著，绿色 低碳发展能力大幅提高。