钢铁行业节能降碳改造升级实施指南

一、基本情况

钢铁工业是我国国民经济发展不可替代的基础原材料产业， 是建设现代化强国不可或缺的重要支撑。我国钢铁工业以高炉-转 炉长流程生产为主，一次能源消耗结构主要为煤炭，节能降碳改 造升级潜力较大。 

根据《高耗能行业重点领域能效标杆水平和基准水平（2021 年版）》，高炉工序能效标杆水平为 361 千克标准煤/吨、基准水 平为 435 千克标准煤/吨；转炉工序能效标杆水平为-30 千克标准煤 /吨、基准水平为-10 千克标准煤/吨；电弧炉冶炼（30 吨＜公称容 量＜50 吨）能效标杆水平为 67 千克标准煤/吨、基准水平为 86 千 克标准煤/吨，电弧炉冶炼（公称容量≥50 吨）能效标杆水平为 61 千克标准煤/吨、基准水平为 72 千克标准煤/吨。截至 2020 年底， 我国钢铁行业高炉工序能效优于标杆水平的产能约占 4%，能效低 于基准水平的产能约占 30%；转炉工序能效优于标杆水平的产能 约占 6%，能效低于基准水平的产能约占 30%。

二、工作方向

（一）加强先进技术攻关，培育标杆示范企业。 

重点围绕副产焦炉煤气或天然气直接还原炼铁、高炉大富氧或富氢冶炼、熔融还原、氢冶炼等低碳前沿技术，加大废钢资源 回收利用，加强技术源头整体性的基础理论研究和产业创新发 展，开展产业化试点示范。 

（二）加快成熟工艺普及推广，有序推动改造升级。 

1.绿色技术工艺。推广烧结烟气内循环、高炉炉顶均压煤气回 收、转炉烟一次烟气干法除尘等技术改造。推广铁水一罐到底、 薄带铸轧、铸坯热装热送、在线热处理等技术，打通、突破钢铁 生产流程工序界面技术，推进冶金工艺紧凑化、连续化。加大熔 剂性球团生产、高炉大比例球团矿冶炼等应用推广力度。开展绿 色化、智能化、高效化电炉短流程炼钢示范，推广废钢高效回收 加工、废钢余热回收、节能型电炉、智能化炼钢等技术。推动能 效低、清洁生产水平低、污染物排放强度大的步进式烧结机、球 团竖炉等装备逐步改造升级为先进工艺装备，研究推动独立烧结 （球团）和独立热轧等逐步退出。 

2.余热余能梯级综合利用。进一步加大余热余能的回收利用， 重点推动各类低温烟气、冲渣水和循环冷却水等低品位余热回 收，推广电炉烟气余热、高参数发电机组提升、低温余热有机朗 肯循环（ORC）发电、低温余热多联供等先进技术，通过梯级综 合利用实现余热余能资源最大限度回收利用。加大技术创新，鼓 励支持电炉、转炉等复杂条件下中高温烟气余热、冶金渣余热高 效回收及综合利用工艺技术装备研发应用。 

3.能量系统优化。研究应用加热炉、烘烤钢包、钢水钢坯厂内运输等数字化、智能化管控措施，推动钢铁生产过程的大物质 流、大能量流协同优化。全面普及应用能源管控中心，强化能源 设备的管理，加强能源计量器具配备和使用，推动企业能源管理 数字化、智能化改造。推进各类能源介质系统优化、多流耦合微 型分布式能源系统、区域能源利用自平衡等技术研究应用。 

4.能效管理智能化。进一步推进 5G、大数据、人工智能、云 计算、互联网等新一代信息技术在能源管理的创新应用，鼓励研 究开发能效机理和数据驱动模型，建立设备、系统、工厂三层级 能效诊断系统，通过动态可视精细管控实现核心用能设备的智能 化管控、生产工艺智能耦合节能降碳、全局层面智能调度优化及 管控、能源与环保协同管控，推动能源管理数字化、网络化、智 能化发展，提升整体能效水平。 

5.通用公辅设施改造。推广应用高效节能电机、水泵、风机产 品，提高使用比例。合理配置电机功率，实现系统节电。提升企 业机械化自动化水平。开展压缩空气集中群控智慧节能、液压系 统伺服控制节能、势能回收等先进技术研究应用。鼓励企业充分 利用大面积优质屋顶资源，以自建或租赁方式投资建设分布式光 伏发电项目，提升企业绿电使用比例。 

6.循环经济低碳改造。重点推广钢渣微粉生产应用以及含铁含 锌尘泥的综合利用，提升资源化利用水平。鼓励开展钢渣微粉、 钢铁渣复合粉技术研发与应用，提高水泥熟料替代率，加大钢渣 颗粒透水型高强度沥青路面技术、钢渣固碳技术研发与应用力度，提高钢渣循环经济价值。推动钢化联产，依托钢铁企业副产 煤气富含的大量氢气和一氧化碳资源，生产高附加值化工产品。 开展工业炉窑烟气回收及利用二氧化碳技术的示范性应用，推动 产业化应用。 

三、工作目标 

到 2025 年，钢铁行业炼铁、炼钢工序能效标杆水平以上产能 比例达到 30%，能效基准水平以下产能基本清零，行业节能降碳 效果显著，绿色低碳发展能力大幅提高。