据CPECC第一建设公司消息，8月30日，独山子石化公司塔里木120万吨/年二期乙烯配套绿色低碳工程项目传来重磅消息——2×40万吨/年CO₂捕集装置首台脱硫脱碳一体机（位号121—PK—2101）首模顺利完成吊装。作为国内首台套CCUS（碳捕集、利用与封存）装置脱硫脱碳一体机的首次模块化吊装，此次作业CPECC第一建设公司不仅攻克了超百吨大型模块的精准就位难题，更标志着项目在绿色低碳核心设备安装上取得突破性进展，为后续CO₂捕集系统建成投用奠定关键基础。
据悉，脱硫脱碳一体机是2×40万吨/年CO₂捕集装置的“核心预处理单元”，承担着脱除乙烯裂解炉烟气中硫化物、实现CO₂初步提纯的关键职能，共规划建设2台（121—PK—2101/121—PK—2201）。每台一体机从下至上分为6个独立模块，其中第1个模块需在设备基础上现场拼装，剩余5个模块均在预制场完成组装后，通过轴线车运输至现场吊装就位——此次吊装的为首台一体机的第2个模块，模块质量达170吨，计入吊具、加固件后的吊装载荷达207吨，是整个一体机模块化施工中重量较大的模块之一。
为确保超百吨首模吊装成功，团队围绕“重量大、精度高”特性制定专项方案：
模块运输与就位准备：170吨重的模块通过多轴线同步控制系统轴线车运输，运输过程中用水平仪实时监测模块平整度（偏差≤2mm），避免长距离运输导致钢结构变形；吊装前对设备基础进行全站仪复测，确认基础标高偏差≤1mm、轴线位置偏差≤3mm，并在基础表面标记模块对位基准线，为精准就位提供参照。
吊机配置与工艺选择：选用550t履带起重机为主吊，其超起工况下35m幅度额定起重量达260t，不仅完全覆盖207t的吊装载荷，更满足安全系数要求；针对模块“不规则钢结构+大重量”特性，定制双吊点平衡梁，平衡梁与模块吊耳连接处加装20mm厚尼龙垫板，减少局部压强。
吊装仪式当天，随着指挥信号发出，550t履带起重机缓缓将207t重的模块提升至设计高度（约22米），过程中实时监测模块垂直度（允许偏差≤1/1000H），当模块接近就位位置时，指挥人员通过对讲机微调吊机幅度，最终将模块精准落位至第1个现场拼装模块上方。全程仅用1.5小时便完成“起吊—提升—对位—落位”全流程。
此次首模吊装的成功，不仅验证了脱硫脱碳一体机“预制拼装+模块化吊装”工艺的可行性，更填补了国内CCUS装置同类超百吨模块施工的技术空白。作为塔二期乙烯项目绿色低碳的核心环节，2×40万吨/年CO₂捕集装置投用后，可年捕集二期乙烯裂解炉排烟中的CO₂达80万吨，为后续生产尿素等低碳产品提供原料，助力项目实现“碳减排+资源循环”双重目标。
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