近日，2021长沙国际工程机械展览会组委会在印度班加罗尔举办全球首场新闻发布会，宣布展会将于2021年5月19日至22日在长沙国际会展中心举行，展览面积和参展企业数量均将超过首届。连同首站印度在内，组委会启动了10国全球推介会，“朋友圈”扩大、“国际范儿”更足。
今年5月，以“智能化新一代工程机械”为主题的2019长沙国际工程机械展览会首展亮相、惊艳世界。展览会既搭建了互鉴互学、对接合作的广阔平台，又让全球工程机械行业更加了解中国企业的相关产品。
当今世界，工程机械制造水平和能力，已经成为衡量一个国家工业水平的关键指标之一。“一言不合”就填海、搭桥、修路、挖隧道……中国“基建狂魔”的盛名，离不开无所不能的工程机械。2019全球工程机械制造商50强排行榜上，中国上榜企业有12家，与日本并列第一。徐工集团、三一重工、中联重科等企业的产品履创世界之最、在国内国际舞台大显身手的同时，也为自主创新发展写下最强劲有力的注脚。
当制造业遇上智能化浪潮
“11月份，制造业增长6.3%，高技术制造业、装备制造业增加值分别增长8.9%、8.5%。制造业生产经营活动预期指数为54.9%，位于较高景气区间。”12月16日召开的国新办新闻发布会上，国家统计局新闻发言人付凌晖在介绍2019年11月国民经济运行情况时说。
国家统计局数据显示，今年1至10月，全国规模以上工业增加值增长5.6%，高技术制造业、装备制造业始终保持“快跑”，各种新产品层出不穷，增速远高于全部规模以上企业。成绩的取得，与制造业面对智能化浪潮的积极态度不无关系。当制造遇上“智能”，一个多样化的、充满想象和颠覆的新世界便由此展开。
位于湖南长沙的三一重工18号厂房，是亚洲最大的智能化制造车间，又被称为“最聪明的工厂”。走进18号厂房，焊接、打胶等作业机器人随处可见，却很少见到工作人员。这里的物料配送、仓储都是无人操作，每个工位做什么、何时做，都由程序说了算。车间里，5分钟就能下线1台挖掘机。
“人少、产量高、质量好，是智能制造企业的标配。”三一重工副总裁刘华介绍，从图纸“进化”到概念设计、模型仿真，让机器人布满生产线，使互联网线上营销成为常态，并利用大数据跟踪和分析实现“保姆式”服务……三一重工的智能化，贯穿了研发、生产、销售、服务的企业生产制造全流程。
以18号厂房的泵车装配线为例，一条装配线一天可下线20台泵车。在这里工作了12年的三一重工泵送公司制造部经理欧胜说，2011年，18号厂房的一条装配线一天也能下线20台泵车，但今天的20台跟以前的20台，完全不可同日而语。
以前，以生产臂架49米以下的泵车为主；现在，臂架56米以上的泵车所占份额超过60%。“泵车臂架长1米，技术升级有着质的飞跃。以前600人干活，现在只有140人，人均效率和经营指标要好得多。”欧胜说。
据了解，三一重工过去最多时有7万多人，现在只有2.5万人，业绩却创了历史新高。
智能制造，不仅是机器代替人工的飞跃，更带来了品质、效率、环保的重大变革。
上世纪90年代初，在极其简陋的车间，靠着扳手、榔头和两台电焊机，中联重科生产出了第一台混凝土泵车。如今，为迎接第四次工业革命而铺开的“4.0产品”工程，让中联重科尝到了智能化甜头。
“4.0产品”以“模块化平台+智能化产品”为核心，意味着能感知、有大脑、会思考，还能自诊断、自调整、自适应。位于湖南常德的中联重科常德塔机智能工厂，拥有12条自动化生产线、1万多个传感器、100多台工业机器人、35台无人搬运小车、16套数控加工装备，平均每10分钟产出1节标准节、每90分钟生产一条起重臂。
中联重科副总裁郭学红介绍，中联重科智能化升级的集中体现，不但有全球最大的塔机智能工厂，还有全国首条高空作业设备全工序智能流水线；正在建设的中联智慧产业城，投资上千亿元，其智能化程度更充满想象的空间。
装备性能不输任何竞争对手
10月16日，好消息从中联重科塔机智能工厂传来——我国自主研发的全球最大吨位内爬式动臂塔机lh3350-120下线。该动臂塔机以120吨的最大起重量刷新世界纪录，并打破外资品牌超大型动臂塔式起重机在超高层建筑工程中的垄断。
近年来，超高建筑越来越多。安装在建筑物内部电梯井或楼梯间，可随施工进程逐步向上爬升的超大型内爬式动臂塔机，凭借起重量大、起升高度高、避障能力强、电力需求小等优点，已成为超高建筑领域施工炙手可热的“大力王”。
“超高建筑模块化吊装日益朝120吨、150吨、200吨增加。此前，全球市场上超大型内爬式动臂塔机最大起重量为110吨，难以满足未来吊装需求。”中联重科助理总裁、建筑起重机械公司总经理唐少芳说。
为顺应超高建筑模块化吊装日益大型化的新趋势，中联重科集结设计、工艺、制造等60余位资深专家组建了研发团队，历时两年，打造了lh3350-120这款高性能内爬式动臂塔机，为全球高层与超高层建筑施工提供强有力的技术装备支撑。
中联重科动臂塔机平台经理、项目负责人刘圣平介绍，lh3350-120动臂塔机起重力矩为3350吨米，最大起重量达120吨，相当于能同时吊起17头成年大象，强大的起重性能创世界纪录；110米每分钟的起升速度和8.5毫米每秒的蚁速就位技术，让施工既快又准，使作业更高效。
此外，lh3350-120动臂塔机内爬高度可达73米，也突破了行业纪录。在600米超高建筑施工时，可减少近10次内爬次数，节省35%内爬顶升费用，塔身截面较其他产品缩小10%，适应性更强、工程能力更优。
同样在10月16日这一天，长江重要支流沅江的第一条过江隧道在湖南省常德市建成通车，这使洞庭湖流域中心城市之一的常德由“水上跨越”进入“水下穿越”时代。
据介绍，沅江隧道全长2240米，项目建设难度极大。其盾构段总长3357米，其中全断面卵砾石地层长达3000米，卵石最大强度达到73兆帕，比岩石还硬，磨蚀性强，对盾构机刀具磨损严重。
中铁十四局联合铁建重工针对性设计研制的“沅安号”盾构机，是我国首台常压换刀超大直径泥水平衡盾构机，解决了泥水盾构机在作业过程中常压换刀的世界难题。“沅安号”整机长度132米，重达3000吨，刀盘设计为桃花瓣形，直径11.75米，被誉为“最美盾构机”。以前，国产泥水盾构机更换刀具，须对刀盘后的压力舱加压，工作人员在高压环境中完成换刀作业，风险系数较高。“沅安号”可在常压下换刀，换刀时间由1天缩短至40分钟，安全又高效。
隧道掘进盾构机，10年前，还是天价“洋品牌”独占中国市场。如今，铁建重工研发的岩石隧道掘进机、大直径盾构机，国内市场占有率均超过85%，在全球市场也有不俗的表现。
“‘钻山打洞’，我们不输全球任何竞争对手！”铁建重工负责人的豪言壮语掷地有声。
智能制造助推转型升级
在室内操作，千里之外的挖掘机就会迅速开展作业。5g回传的高清画面中，尘土飞扬、矿石翻滚、机械臂挥舞，让人感觉像在现场驾驭。这是三一重工推出的全球首台5g遥控挖掘机。
“国内旺盛的基础设施建设需求，以及随着共建‘一带一路’深入推进，带动工程机械热销。”总裁向文波说，2019年前三季度公司创下历史最好业绩，现在订单已经排到了明年。
三一重工的前身是湖南省涟源市焊接材料厂。当厂子产值过亿元时，创始人梁稳根没有满足于偏安一隅，毅然将企业搬进长沙，并进入工程机械制造领域。
除了三一重工，2019全球工程机械制造商50强榜单中的中联重科、铁建重工、山河智能三家企业也早已在长沙安家落户。
以三一重工、中联重科为代表的工程机械企业已将产品卖到了世界各地，屡屡创造世界之最——世界最大起重能力的履带起重机、世界最长臂架的混凝土泵车、世界最大工作幅度的塔式起重机、世界最大起重量的轮式起重机、世界最大扭矩步履式旋挖钻机……
然而，“工程机械巨人”也并非一帆风顺。
2012年至2016年，中国工程机械行业有过长达5年的“低迷期”。以三一重工的拳头产品混凝机械为例，从最高峰的300多亿元收入跌到最低谷时的50多亿元。
阵痛过后，工程机械企业纷纷苦练“内功”——着眼于产品创新，以实力获得市场青睐；着眼于内部精益管理，实施全流程成本管控和风险管控；着力培养新兴业务板块，构建健康良好的生态圈。
如今，三一集团是全球最大的混凝土机械制造商，泵车、拖泵、车载泵、搅拌车、搅拌站等混凝土机械产品市场占有率稳居国内第一。中联重科在混凝土机械、起重机械领域居领先水平，烘干机、小麦机等农业机械产品的市场占有率位居前列。铁建重工的大型全断面隧道掘进机和大直径盾构机产品技术水平世界领先。
在这样的背景下，今年5月举办的2019长沙国际工程机械展览会，对于长沙来说就是一场高规格的实力展现。国内企业组成了一个“最强展团”：有被誉为“省油王”的sy315c挖掘机、有全场“最高者”的zcc9800w履带式起重机、有“作业能力强、准度高”的swdm60旋挖钻机……与全球工程机械行业排名第一的卡特彼勒、全球最大农机制造商约翰迪尔以及日本的日立建机等国际巨头同场竞技，也不落下风。
国内工程机械企业的实践，是中国制造业转型升级的缩影。目前，我国制造业规模已成为世界第一，“有没有”的问题已基本解决，但“好不好”的问题依然存在。业界专家普遍认为，把智能制造与高质量发展结合起来是未来制造业发展方向和战略重点。
智能制造是一项庞大的系统工程，涉及网络技术、工厂车间、产品物流、产品设计服务等各个层面。特别是近年来人工智能、大数据、5g通信等新兴技术的加速融入，使制造系统变得更加复杂而庞大。
“智能制造已不是某一项或某几项技术的简单组合，而是新一代信息技术和先进制造技术的有机融合，是装备、软件、网络、标准等相关要素的系统集成。”12月12日，工信部副部长辛国斌在2019中国智能制造系统解决方案大会上表示。
日前召开的中央经济工作会议指出，我国经济稳中向好、长期向好的基本趋势没有改变，并强调要“推进传统制造业优化升级”“打造一批有国际竞争力的先进制造业集群”。
可以想见，在中国经济转型的关键期，擦亮“智能制造”新名片，将助力“中国制造”这艘巨轮行稳致远。
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