工业产值重上百亿元，同比增幅10.16%，10种主要产品产量实现增长，订单签约率、重点项目保供率均实现100%……盘点2019年生产运行，渤海装备公司再创佳绩，多项指标创六年来新高。面对行业需求回暖的宝贵机遇，该公司充分发挥国内石油装备制造产业链最全的优势，瞄准项目保供、精益生产、物资采购、设备管理“四轮”轴心，系统规划、精准发力，大容量挖掘生产运行能力，全面提档服务保障功能，打牢了公司高质量发展的坚实基础。
项目“驱动”增强服务保障功能
该公司紧紧抓住集团公司重点项目以及上游勘探开发上产重点任务，密切对接用户需求，优化服务模式，持续提升服务保障能力和效率。
他们结合产品生产实际，分类制定个性化重点项目日报，持续优化数据信息，紧盯产品生产进度，加大生产组织协调，形成重点项目日推进。同时，加强风险防控，紧跟中俄东线中段钢管、中油油服固电控系统、中俄东线球阀等重点项目的生产进度，围绕原材料采购、生产组织、市场发运、安全环保等关键环节，超前做好风险预判，精准制定防范措施，提升风险防控能力，确保重点项目保供。
回顾全年，中俄东线中段钢管发运量已超70%，中油油服I代I批、I代II批固电控系统已全部完工交付，II代I批固电控系统正在稳步推进；及时化解了球阀保供风险，378台球阀保供任务顺利完成，球阀保供量创历史新高。
精益“驱动”提升运行管理效能
走进渤海装备华油钢管公司制管三厂，国内首条自动化、数字化、智能化埋弧螺旋焊管生产线格外引人注目。
这条由“成型焊接远程集中控制室、磨削扩径区域自动控制、物联网系统、精整区域物料传输自动控制、钢管成品综合自动测量中心、钢管成品交库自动控制”六大自动集控设备组成的生产线，将产品成型、焊接、运送、焊缝内外磨削、管端整圆、钢管数据测量、交库等全部生产工序都由电脑集中控制，每个生产环节都尽显“智造”。
钢管管端焊缝自动修磨机器人、管端自动测量机器人、全自动横移车手臂等智能化改造的完成，使偌大的生产车间“只见机器不见人”。
在中控室，数字技术的应用，使员工发现问题按下按钮就能及时矫正，减少了人为误差。
2019年，前来现场参观学习的各级领导和客户超过了500人次。这样的生产能力与生产现场提升，得益于渤海装备公司精益生产的深入推进。
2019年，该公司将精益理念渗透融入生产运行的全过程，不断完善“大生产”格局，重点推动打造“一园区、一厂、三点”精益管理示范样板，实施了P7套管线、钢管防腐线等六个重点改造项目，完成了113个精益改善项目，全面优化生产流程，找准工作基点和突破口，用标准化、信息化、准时化确保生产过程合理有序，消除浪费，降本增效。
目前，部分岗位已实现无人化操作，岗位减员140余人，员工劳动强调大幅降低，平均生产效率提升10%，实现了质量安全持续向好、现场水平持续提高、保供实力持续加强、效益效率持续提升的预期目标。
物采“驱动”提档升级保供保优
物资采购是生产有效运行、实现服务保供的关键。
2019年以来，该公司坚持“合规为本、质量为先、保供为基、成本为要”原则，完善物资采购制度，制定全年集中采购方案，成立共享服务中心招标采购中心，构建起了“统一管理、集中采购、分散执行”的运行机制和管办分离的管理模式。同时，按区域分别与大港油田、华北油田、辽河油田三家集团公司内部招标专业机构签订协议，建立起覆盖物资采购全流程的管理体系。
运行期间，在执行集团公司一级物资集采结果的基础上，组织开展二级物资集中采购，充分发挥三级集中优势，全年集中采购项目1000余项，两级集中采购度98%以上，节约率5%以上，实现节约金额3亿元。
同时，建立集中采购平台，推广中国石油电子招投标平台上线应用，在有效提升招标合规水平的基础上，实现线上采购金额18.14亿元，较去年同期增加15亿元以上。
推行以销定产、以产定采、先平后采的采购原则，库存原材料、在产品较去年同期下降13.86%。
设备“驱动”提高生产时率时效
生产线能否实现连续性，设备持续“造血”是硬核。
该公司按照设备管理三年工作规划，不断完善设备管理制度及管理办法，强化重点生产线、关键设备的精细管理，增设设备全生命周期管理、设备使用与点检、设备分类与分级管理、设备检查与考核、设备时率管理等保障功能，落实基础管理、制度规程、人员素质、设备状况等环节评估，采取综合性检查、现场专业考核、岗位员工访谈等形式，查找管理漏洞200余项。
同时，这个公司以提升生产线时率为重要突破口，梳理出重点生产线和关键设备，建立设备时率运行统计、分析、通报制度，分析影响时率的六大关键因素，查找设备运行瓶颈，持续提升运行时率。
据悉，通过加强设备管理，该公司31条连续型和20条离散型生产线平均时率较年初增长了12%，生产保供能力得到持续激活与发挥，输送钢管、油套管、钻杆、螺杆钻具、抽油杆等主要产品实现同比大幅增长，平均增幅35.89%，其中石油钻杆全年钻杆产量达到了创纪录的2.6万吨。
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