日前，扬子石化电仪中心依靠自主力量攻克技术难关，成功实施塑料厂1号聚乙烯C线造粒机控制系统升级改造，不但消除了生产运行重大隐患，而且提升了装置自动化控制水平，为塑料产品的产量和质量提供了过硬的仪表自动化技术支撑。“造粒机控制系统与工艺联合调试成功，接下来请大家配合工艺车间全力做好装置开车准备!”电仪中心塑料电仪车间主任史广荣激动地宣布。
解读“黑匣子”
塑料厂1号聚乙烯C线造粒机控制系统是上世纪90年代日产PLC控制技术，系统逻辑被整体封存在“黑匣子”里，根本无法读取任何技术信息。攻关团队全力搜集原始资料，对旧的PLC程序进行解读，并对解读出来的1000多条程序逐一核对优化，结合工艺实际操作，搭建新的DCS回路。
2月25日，装置停车交出，电仪技术人员立即展开旧系统拆除工作，安装DCS控制柜和操作台。拆线也是技术活，他们谨慎施工，对接线实施保护性拆除，做好标示，以备回查。保留部分报警、操作指示灯接线，将原控制柜利旧改成过渡端子柜。
3月3~5日因装置 “探伤”作业，施工不得不被迫暂停。攻关团队充分利用这段时间激活程序，修补“漏洞”。“探伤”作业一结束，他们立即到机柜间集合，此时离开车仅剩下3天时间。为了如期完成系统改造，技术人员不休不眠、昼夜奋战，在现场逐一测试600点DCS逻辑，查线校线核对回路，不断优化控制参数，将造粒机吸入口压力由过去手动控制升级为自动控制方式，加入微分调节，编辑成DCS可用程序语句，将造粒控制、助剂称控制、粉料称控制等产品核心控制功能整体集成到DCS，实现工艺精准智能控制。
凌晨“头脑风暴”
3月8日，凌晨2点的塑料厂1号聚乙烯机柜间灯火通明，一场“头脑风暴”正在这里进行。电仪中心造粒机控制系统技术攻关团队，经过两个晚上的连续奋战自主完成系统搭建，正在对程序做单元测试。下装、启动、运行一切顺利，然而，当程序运行至液压油系统时却执行不下去了，离装置开车只剩下两天时间，怎么办?
攻关小组成员兵分三路展开排查：项目负责人、塑料电仪车间副主任申勤负责重新梳理液压油单元功能;控制系统支持站技术人员刘童、朱晓春检查顺控执行情况;塑料电仪职工刘志明、施小林到现场核对仪表信号。半小时后，大家把信息汇总后分析发现，原始图纸错误，导致功能点引用不正确，程序无法执行，重新修改程序后，顺控恢复执行。
如果说造粒机是聚乙烯C线装置的“心脏”，那么控制系统就是造粒机“大脑”，自控是否精准、高效将直接关系到聚乙烯产品质量和产量。该系统已用了20年，大大落后于目前的自控技术，近年来电气、仪表元器件老化，故障多发，加之原器件早已停产，一旦硬件出现损坏，势必影响生产和安全。因此，控制系统升级改造刻不容缓。受疫情影响，新系统厂家技术人员无法进入现场提供支持，电仪中心决定自主攻关，用全新的DCS取代旧的PLC系统。
开车“最后进行时”
开车进入倒计时，攻关团队与工艺保持密切沟通，随时根据工艺提出的新增控制方案修改程序。
“如果我们操作人员平时不小心按错键，程序能避免执行就好了……”塑料厂聚乙烯车间技术人员提出，希望电仪中心能通过有效手段，预防误操作对造粒机组的危害。副主任申勤立即会同攻关技术人员在程序中编写了防止误操作保护程序，反复推演、测试系统，力求控制达到最佳状态。
3月10日晚7点整，工艺、电仪人员齐聚，按照正式开车步骤，造粒机系统在线联调正式开始。然而，运行到一半时造粒机突然停下，此时距离正式开车仅剩不到16个小时。攻关团队立刻集中讨论，根据实际运行情况研究解决方案，发现是因为下料秤启动过早导致联调失败。
计量称系统是电仪技术人员的自主研发成果，电仪攻关团队非常熟悉程序，根据故障现象很快判断出症结所在，仪表与电气专业技术人员现场配合，精准计算，设置出了最佳原料进料时间等工艺参数，仅用了3小时解决了问题。当晚23点，再次联调成功。3月11日中午，改造后的造粒机产出合格塑料粒子，1号聚乙烯C线开车一次成功。
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