11月24日，由吉林石化研究院开发的乙丙橡胶装置循环己烷脱烯烃吸附技术，在有机合成厂乙丙橡胶装置C1线完成工业化应用试验。数据显示，可以大幅度降低己烷中烯烃含量，吸附烯烃明显，且无新物质产生，有效减少了废催化剂的排放，工业化生产后可提高乙丙橡胶的产品质量，预计每年可减少循环己烷处理费用170.4万元，经济效益和环境效益十分明显。
“乙丙橡胶装置循环己烷脱烯烃吸附技术开发”是这个院与有机合成厂共同合作开发的科技联姻项目。主要针对乙丙橡胶装置溶剂回收单元循环己烷烯烃含量不稳定、逐步升高的现象而开展的科技攻关。
10月23日，有机合成厂厂长王军带队来研究院项目组开展技术交流，了解到研究院开发的乙丙橡胶装置循环己烷脱烯烃吸附剂的优势，王军当即决定改造乙丙橡胶装置C1线，用于循环己烷脱烯烃吸附技术的工业化试验。由吉林石化研究院负责热处理技术的指导应用，吉林石化联力公司开展再生EBZ100吸附剂的热处理。结果显示，吸附烯烃效果明显，可以大幅度降低己烷中烯烃含量，且无新物质产生，工业生产应用将有效降低生产成本，提高产品质量。
据项目负责人邓广金介绍，这项技术是针对乙丙橡胶生产时己烷精制过程中存在的问题而开发，直接应用于生产装置，降低成本。这项技术符合公司技术发展方向，可以与生产紧密结合，有助于稳定乙丙橡胶的产品质量，提升生产技术水平；同时，对主营业务的支撑作用可在同类生产装置推广，工业化应用前景广阔。
吉林石化公司乙丙橡胶装置现有A、B、C三条生产线，生产方法为溶剂聚合工艺。采用再生EBZ100吸附剂时成本最低，预计1套生产装置每年可减少循环己烷处理费用170.4万元。如果3套装置全部采用这项技术，效益前景将更加喜人。
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