“我们通过到兄弟油田参观取经，对准国内一流的压裂标准，引入智能化监控技术，实行一体化运行、流水线作业的‘工厂化’压裂作业模式，持续提升了压裂施工水平。”1月27日，江汉油田采油气工程技术服务中心清河经理部技术负责人在接受采访时说。
近一年来，该经理部针对压裂施工技术要求高、装备投入多、成本消耗大的实际，以实现“工厂化”压裂为目标，以强化运行管控“标准化”、业务管理“专业化”、现场作业“机械化”、流程管控“信息化” 为抓手，切实抓好供水、供液、供砂、压裂、桥塞作业等施工保障，促进了压裂施工的提质增效。
该经理部坚持引进了先进的压裂设备、现场智能化装置等设备设施，实现了现场智能监控与生产应急指挥中心的大屏幕联网，做到了现场监控与远程监控的同步，提高了压裂现场的作业区、配液区和供砂区的安全监控、照明和气体监测的安全可靠性，消除了现场管理中的人为因素影响，提高了压裂施工施工的综合管理效能。
针对技术管理方式转变提出的新要求，该经理部组织修订完善了《压裂施工作业指导书》、《压裂施工现场管理规定》等规章制度，坚持对施工过程进行细化分解和标准认定，坚持对每一口压裂井制定个性化保证措施，坚持开展员工技术培训，促进了压裂施工时效的提高，使每口井平均施工周期由原来的3到5天，缩短为现在的2天。
该经理部还坚持在打造压裂施工流水作业线上下功夫，通过集思广益，逐步摸索出一套“上罐—备水—备酸—配液—施工—清罐—收罐”为主要内容的“流水线” 作业流程，对作业流程上的每一个结点提出每明确的要求，并坚持不断优化，促进了“工厂化”压裂管理模式的固化，有效地降低了压裂施工成本，提高了压裂施工增产原油目标的实施。
在面4-平6井压裂中，按照生产流水线作业要求，制定施工保障措施，通过倒排生产计划，仅用48小时完成整套施工流水线压裂作业，该井产量由压裂施工前的0.3吨，上升到压裂施工后的1.9吨。
近一年来，该经理部共计完成压裂施工35井次，平均每口井的车辆成本费用下降1.65%，每口单井压裂后日增产油2.1吨。
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