在小指标竞赛众多指标中，能耗占据六分之一，是攻坚创效的着力点、关键点。2020年，塔河炼化公司2#常压焦化装置立足耗能大户实际，发挥“金钉子”的拼劲、钻劲、刚劲和韧劲，围绕节能创效目标量体裁衣，精准施策，为各项能耗“瘦身减脂”，使精细化管理释放出更大节能潜力。
0和1160 ，截住水中流动效益
2020年，2#常压焦化装置围绕装置用水，分类优化，量体裁衣，全年节约除盐水1160吨，新鲜水用量0吨，截住了水中的流动成本。
品质较高的除盐水主要用于机封冲洗和富气洗涤，具有用量大、身价高的特点。该装置严密监控除盐水用量，千方百计减少除盐水用量。
去年11月，该装置将液环泵分液罐排液侧的浮筒液位计更换为双法兰液位计，这一举措降低了分液罐中除盐水的补充量。原来，以前的浮筒液位计受水质影响，浮子易卡涩，导致罐内实际液位与显示不符，排液侧液位无法及时排出，并通过隔板溢流至工作侧，触发高液位联锁后液环泵停止运行，需人工排液、补充除盐水后才能重新启泵，为了减少联锁风险，该装置定期清洗浮筒液位计。更换双法兰液位计后，彻底消除了联锁风险，全年降低除盐水用量1160吨。
0是该装置新鲜水耗量。2019年1月，炼油第一作业部发挥上下游一体化优势，利用现有流程，打通硫磺净化水至焦化冷焦池流程，使硫磺汽提单元产出的净化水在做电脱盐注水的同时，供焦化装置冷焦使用。这在避免净化水质量波动影响污水厂的同时，还使两套焦化装置新鲜水耗量锐减至零。
1038吨，精细化管理结硕果
1038吨，是2020年2#常压焦化装置减少燃料气消耗的数量。过去的一年，该装置围绕加热炉燃气耗量，深挖节能点，开展班组加热炉调节劳动竞赛、使用新型保温材料，全年使用燃料气量同比减少1038吨，节省成本约100万元。
4月伊始，该装置开始了一场轰轰烈烈的加热炉炉火调节劳动竞赛，这场以班组为单位，历时一年的竞赛，背后直指焦化加热炉内各火嘴火苗高度不齐问题。
焦化加热炉是焦化装置主要加热设备，该装置3台加热炉共有燃烧器332台，炉内火苗燃烧不齐，说明火嘴及瓦斯软管被积碳堵塞，加热炉热效率随之下降。为了提高热效率，操作人员加大入炉瓦斯量，但随之而来的不仅是攀升的成本费用，还有因炉膛内瓦斯不完全燃烧增大的爆膛风险。
动员班组加强管理是解决这一问题的最佳方法，该装置开展劳动竞赛，采取正向激励，以赛代管，督促班组向炉火燃烧最高标准看齐。劳动竞赛开展8个月来，日日有统计，月月有排名，班组在精细管理上下足功夫，焦化炉热效率也提升至93.31%，同比提升0.8%，节约燃料气约1000多吨。
此外，该装置还另辟蹊径，在管线保温材料和适时优化操作上寻找节能点，取得胜利。去年9月，该装置利用焦化炉C炉停炉契机，将炉出口至四通阀处保温更换为保温性能更加优良的气凝胶毡新型保温，这个小改造，使油品进塔温度较以前提高了6至8℃，节约瓦斯250吨；9月初，该装置根据碱渣停止出装置实际，把减压渣油改进分馏系统，此举将减压炉出口温度降低近10℃，每小时降低瓦斯耗量30方。
12404吨，全流程优化深挖节汽潜力
在炼油一部能耗表中，蒸汽以点多、面广、用量高，占据高耗能第二。小指标劳动竞赛和攻坚创效行动开展以来，2#常压焦化装置围绕生产运行，深耕细作，严把蒸汽消耗关，全年减少中压、低压蒸汽消耗12404吨。
在常压焦化装置，中压蒸汽是核心设备气压机的动力源，也是辐射油在焦化炉炉管内的助流器。该装置在换塔和放空时，及时调整焦化装置干气背压，降低气压机的负荷，进而降低汽轮机的蒸汽消耗，通过测算，这个调整每小时减少蒸汽消耗量约3吨，全年节省近6000吨。同时，该装置流程模拟技术小组开展焦化炉炉管注汽过程模拟，将得出的结论与实际生产相结合，适度降低焦化炉炉管三点注汽量，全年节约中压蒸汽1800吨。
在低压蒸汽方面，该装置对用汽大户—焦炭塔进行全盘梳理，发现放空蒸汽有下降可能。该装置立即组织技术人员制定方案，并通过操作验证，确定将放空蒸汽降至5.5吨/小时，既能保证回炼浮渣时焦炭挥发分合格、生焦孔畅通，还能每小时节约1.0MPA蒸汽1.5吨。
作为西北地区企业，冬季设备管线防冻防凝和节能降耗同属重点工作，该装置早准备、早谋划，根据气温合理安排伴热投用时间、消除直排点、根据温度变化灵活调整伴热用量，2020年冬季防冻防凝蒸汽耗量较2019年下降了1400吨。该装置还聚焦标定特阀汽封量、焦炭塔进料短管吹扫、减少生焦周期次数，共计减少蒸汽用量2400余吨。
124万4468，应收尽收颗粒归仓
今年伊始，节电成为塔河炼化公司小指标竞赛的新增重要成员。在2020年，2#常压焦化装置已先行一步，围绕高耗电设备和装置低负荷运行工况，在用电管理上做好“抱西瓜捡芝麻”，共计节电124.45万度。
高压水泵是常压焦化装置最大的设备，也是耗电量最高的设备。从“巨人”身上刮电量，该装置设备主管徐伟认为第一时间解决生产潜存“病痛”是妙诀。去年4月初，技术人员通过比对数据，发现焦炭塔A塔除焦时间较B塔长了1个小时。为了找出除焦效率降低的原因，该装置组织技术人员详细排查除焦系统，在极为隐蔽的钻杆和切焦器连接法兰处发现腐蚀漏水点。漏点消除后，该装置每月可减少高压水泵运行时间12小时。同一时期，该装置还集中维修、清洗56台空冷，改善了它们的冷却效果，并根据介质出口温度，关停4台空冷风机。经统计，仅以上两项，全年节电114.24万度。
该装置还围绕低负荷生产，练好灵活调整功，精捡节电“芝麻”。
8月份，受疫情影响，装置生产进入低负荷运行，为了降低能耗，该装置将生焦周期由原来的24小时调整为30小时，这一调整每月可减少12次换塔用电。同时，该装置还根据实际需求将大流量机泵切换至小流量泵，把系统外焦炭塔区域照明纳入装置整体照明系统管理，每天可减少照明时长6小时。这一揽子节电小措施，全年共计节约用电10.2万度。
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