新起点新作为，在川南永页8平台，西南工程公司井下作业分公司迎来了历史时刻，5500型全电驱压裂设备，大通径高压管汇，成功投入使用，开启了西南压裂新模式。
全电驱压裂以电为动力，代替传统柴油驱动，采用了变频驱动系统，操作控制精准、调速范围宽、泵压和排量比例控制精确，是一套功率密度高、体积小、模块化、占地面积小、绿色环保的压裂作业设备，也是对传统页岩气压裂作业的一次突破，属于行业领先的一种压裂改造技术。
当前，随着全电驱压裂在页岩气开发中的不断使用，已经成为未来发展趋势，西南井下敏锐抓住时机，在多次论证后，决定引进该套设备，并在永页8平台一次性成功投入使用。
“过去使用柴油泵，最大的问题就是噪音大，保养频繁，使用全电驱压裂设备后，解决了噪音问题，保养时间也大幅减少，在井场条件允许的情况下，可以实现不间断连续作业，施工效率将大幅提升，对于未来我们充满了信心。”西南井下酸化压裂队队长刘振兴介绍说。
全程参与，打造“定制”款
川南页岩气有它的独特性，西南井下也有自己的特色做法，所以在设备制造过程中，他们全程参与，打造了具有西南队伍特色的“定制”设备。
在设备制造前，公司装备科与酸化压裂队多次与厂家对接讨论，完成技术协议编制，分别对结构形式、核心参数、整机配置等10个方面逐一明确。同时，还利用网络视频会议，召开交流会，对建造中发现的问题及时反馈解决，做到立查立改，保证按时间节点推进。
为确保新设备快速投产，酸化压裂队派出4人到厂进行监造，参与设备组装及测试工作。
监造领队师军说：“2个月的驻厂时间，我们每天都到厂区，与工人一起工作，核对组装进度，掌握整体交货时间节点，同时，提前了解设备性能和参数，提出意见和建议，就是想把问题提前在源头解决，确保设备到场后快速形成战斗力。”
在此期间，他们共提出了20余项修改意见。提出的动力端设计结构更改建议，可以有效防止断面裂纹的产生，极大的增加了动力端的使用寿命。
提前培训，确保设备“玩得转”
“在设备制造这段时间里，我们不能闲着，如何操作、如何保养、如何排除故障，这些都要提前掌握，确保设备到场后，我们要玩得转。”酸化压裂队主任技师李朝荣说到。
为了达到这个目的，他组织各岗位核心骨干，历时两个月时间，24次校稿，编写了《电动压裂机组及其配套设备培训教材》，为员工掌握设备特点及操作流程提供了理论支撑，并组织员工对新设备使用、维护保养提前开展系统培训。
同时，还邀请厂家到现场进行培训指导，进一步了解操作系统和操作方法，在设备到位前，完成了人才储备工作。
勇于创新，大通径高压管汇成为“绝配”
页岩气压裂规模大、作业时间长、风险高，一个平台一干就是几个月，每天作业时间超过8小时，使用各类管线几百件，如何确保高压管线的安全，守护好这些“生命线”是现场管控的重点。
“为了发挥全电驱压裂设备的优势，提升现场作业效率，我们创新使用了大通径高压管汇，这也是川南页岩气工区首次投入使用，兄弟们干活轻松了，风险还降低了。”现场负责人江南指着刚连接好的管线说。
大通径高压管汇,采用模块分流管汇结构，可满足多井口拉链施工作业，具有大排量、耐冲蚀、抗振动等特点，相对常规3寸高压件，单平台可减少现场高压件使用150余件，降低了现场劳动强度，可靠性和安全性高较常规高压管线也大幅提升。大通径高压管汇+全电驱压裂设备，将大大提高“井工厂拉链式”压裂施工的运行效率，成为加快川南页岩气开发的利器。
即到即用，永页8平台打响“第一枪”
为确保全电驱压裂设备在永页8平台顺利投产，现场提前进行准备。针对井场道路崎岖，弯道多，坡度陡，拖挂货车无法直接拉运的情况，他们将电动撬后泵拆卸单独拉运，到井场后再进行组装，快速完成了前期准备工作。
在设备验收阶段，现场又根据施工情况，进行了适应性改造，将电动撬一侧的4寸低压上水软管，改成4寸低压分段管汇，既保证了低压上水的稳定，又方便了后续拉运及保养。
“供电正常、管线正常、设备运行正常……”对讲机里不断传来反馈。
“起泵压裂。”随着一声令下，屏幕上的曲线随之跳动，指挥室传来了一阵欢呼和掌声，成功了，西南工程井下作业分公司自有全电驱压裂设备顺利投产。
目前，永页8平台已经顺利完成压裂25段，设备运行良好。
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