“有了这样的‘设备保养’，再也不用充当装置消防员了。”九江石化炼油运行三部设备员王冠佑由衷感慨。
王冠佑口中的“设备保养”是指设备完整性管理中的预防性维修。这就好像汽车保养，定期对装置中设备进行“定期体检、维护保养”，就能有效保证装置的长周期安全运行。推行设备预防性维修后，炼油运行三部的设备故障率已从2018年的46%降至现在的8%，夜间及周末加班抢修时间明显减少，预防性维修理念也已深入人心。
然而两年前，他和同事们对此却有些抗拒。“设备开得好好的，为啥要切出检修啊，这不折腾人吗，我那边还有台泵在等配件回装呢！”那时候，设备运维工作还只能依靠日常巡检及有限的状态监测数据，基层设备员每天忙于处理突发故障等事务性工作，晚上常被“通知”到装置抢修至深夜，日常工作异常忙碌，对于额外增加的“设备保养”工作不能理解。
正所谓磨刀不误砍柴工。虽然设备短时间停下来维修，增加了工作量和维修费，但是有效地减少了设备故障率，提升了设备可靠运行能力，为企业的长远发展和效益提升奠定了坚实的基础。
为了让员工理解这个道理，首先要改变员工的思想观念。为此，公司开展设备完整性管理体系培训宣贯，对预防性维修的概念、策略、管理流程及完整性系统操作逐项讲解，并时常以实际生产中的某个设备维修工作为实例，针对近期设备监测数据、累计运行时间、历次检修规律等数据进行分析讨论，综合评估延期后的运行风险和作业风险。此外，机动部组织可靠性工程师团队成立党员服务队，送课下基层，针对“问题”运行部驻点帮扶，通过20多次的答疑交流逐步使各运行部的设备预防性工作管理理念得以转变，同时广泛收集各单位意见和建议，切实解决客观问题，并同步优化了管理流程和信息系统开发方案。就这样，通过“体系培训、视频答疑、党建专题调研、党员服务队、交流群实时答疑、体系内审、体系测评”等方式，在交流中将预防性维修等工作抓实落地，在工作中增进员工理解，设备维修延期或暂不执行的声音少了，各层级管理人员设备管理理念逐步转变……
预防性维修要确保判断准确，基础数据是关键。为此，机动部克服设备基础数据缺失、设备台账标准不一、EM系统设备数据偏差较大等难题，历时一年半基本完成对12个运行部的87套装置的动静电仪各类设备数据的全面摸排工作，现共录入了85类近14万台设备数据。
“您好！炼油运行三部2021年4月共有20项设备预防性工作计划待完成，请做好管控。”设备完整性管理系统会将一个月内设备预防性工作计划信息发送至设备负责人的手机，并列为系统待办事项，督办相关流程执行。打开设备完整性管理系统，可以看到本单位设备预防性工作计划的实施进度、具体计划检修时间、检修内容、已完成计划的信息跟踪等详细情况。没有按时完成维修的，系统将会发出报警信息、督促执行，并纳入考核。
设备预防性工作实施以来，公司转动设备故障率已从2018年的35%降至2020年的11%，仅从动设备故障检修与预防性维修的费用核算方面来看，修理费有效降低了约1.8%近350万元，提高了设备可靠性和经济性，保障了装置安全生产。
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