3月26日，经过两个多月的稳定运行和技术分析，大庆石化炼油厂加氢精制装置火炬气压缩机各项指标合格，汽油脱硫装置产品质量稳定，火炬气回收治理攻关项目达到预期效果。
大庆石化炼油厂厂长崔俊峰说：“通过这项技术攻关，我们每日可节约费用5万余元，年节约生产成本1800余万元，堪称提质增效工作的典范！”
加氢火炬气回收治理项目是大庆石化炼油结构调整转型升级项目中的新建配套项目。火炬气回收装置处于炼油加工过程的末端，由气柜、压缩机及公用工程等部分组成，装置原料为炼油加氢火炬气，主要产品回收火炬气升压送至脱硫设施。
大庆石化炼油结构调整转型升级项目全部投产后，由于俄罗斯原油含硫量大幅度上升，4套加氢装置的生产都发生了变化。为维持正常运行和保证产品质量，加氢裂化、汽油脱硫被迫排放废氢，以降低循环氢中的硫化氢含量。
大庆石化炼油厂成立攻关小组，迅速行动，牵头提质增效工作的计划科科长王湛介绍：“我们重新调整了高硫蜡油的加工方向，采取将二套常减压装置常三线改去新催化、加氢裂化废氢排放量由3500标准立方米/小时降至2100标准立方米/小时的措施。重油催化一车间通过优化操作，将重柴油收率由6%降至2%，进一步优化加氢裂化装置原料。”
同时，加氢精制装置投用了循环氢脱硫项目，循环氢中的硫化氢浓度降到正常水平，进一步降低废氢排放量。制氢装置清洗干气塔后，塔压差不再持续上涨，干气处理能力恢复正常，减少了干气放空量。加氢二车间通过数据分析和操作调整，于1月3日实现停止废氢排放。
废氢虽然不再排放，但是火炬气排放量依然不低。大庆石化炼油厂加氢二车间主任程贵健立下军令状：“不管冬季投产遇到多大困难，坚决尽快将火炬气治理项目投用。”
由于项目中交于冬季，炼油厂调度室、机动科等相关科室靠前指挥，仪表、维修、供电等车间紧密协作，供热空分联合车间10天内投用了外网全部11条伴热线，加氢二车间8天投用了5条伴热线，为火炬气设施冬季投用奠定了坚实基础。
加氢二车间主要负责120万吨/年柴油加氢精制装置。为了开工顺利，设备专业提前组织试机等各项准备工作，1月23日成功投用火炬气回收设施，回收量达到1100标准立方米/小时，火炬气中氢气含量高达77%，回收效益巨大。
“火炬气回收设施投用后，1100标准立方米/小时回收量是完全可以达到回收能力的，但是在运行中，我们又发现仍然有1000标准立方米/小时左右的火炬气排放量。针对设施回收能力不够的问题，攻关组开展了新一轮排查。”程贵健说。
1月29日，通过进一步优化操作，加氢裂化岗位员工提前手动干预，通过微调化工氢量保证新氢管网压力，且不超过需要放空的压力。加氢一车间和加氢二车间关闭4套临氢装置循环氢干气密封KO分液罐底的排液副线。催化重整车间调整PSA解吸气去火炬调节阀给定值，优化PID参数，减缓压力波动对调节阀开度的影响，减少火炬排放量。在各部门各车间的共同努力下，创造了加氢火炬气零排放纪录，降低了生产成本，获取了经济效益。
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