[中国石化新闻网2020-03-18]
“造粒机控制系统与工艺联合调试成功，接下来请大家配合工艺车间全力做好装置开车准备！”3月10日晚上24时，扬子石化电仪中心塑料电仪车间主任史广荣宣布。连日来，在疫情的考验下，扬子石化电仪中心克服重重困难，依靠自主力量攻克技术难关，成功实施扬子石化塑料厂1号聚乙烯C线Z3425造粒机控制系统升级改造，不但消除了生产运行重大隐患，而且提升了装置自动化控制水平，为塑料产品的产量和质量提供了过硬的仪表自动化技术支撑。
凌晨“头脑风暴”
3月8日，凌晨2点的扬子石化塑料厂1号聚乙烯机柜间灯火通明，一场“头脑风暴”正在这里进行。扬子石化电仪中心Z3425造粒机控制系统技术攻关团队，经过两个晚上的连续奋战自主完成系统搭建，正在对程序做单元测试。下装、启动、运行一切顺利，然而，当程序运行至液压油系统时却执行不下去了，怎么办？“离装置开车只剩下两天时间，大家立刻分头去查原因，今天必须把问题解决！”项目负责人、塑料电仪车间副主任申勤当场下令。
攻关小组成员兵分三路展开排查：申勤负责重新梳理液压油单元功能；控制系统支持站刘童、朱晓春检查顺控执行情况；塑料电仪刘志明、施小林到现场核对仪表信号。半小时后，大家把信息汇总，综合分析后发现，原始图纸错误，导致功能点引用不正确，程序无法执行，重新修改程序后，顺控恢复执行。
扬子石化塑料厂1号聚乙烯C线Z3425造粒机装置的“心脏”，控制系统就是造粒机“大脑”，自控是否精准、高效将直接关系到聚乙烯产品质量和产量。该系统经过20年的连续使用，远远落后于当今自控技术，尤其是近年来，电气、仪表元器件老化，故障多发，加之电仪原器件早已停产，一旦出现硬件损坏，不但影响生产，更是塑料装置存在的重大安全隐患，隐患不除就像顶着雷生产，控制系统升级改造刻不容缓。受疫情影响，新系统厂家“浙江中控”技术人员无法进入现场提供技术帮助，扬子石化电仪中心决定自主攻关，用全新的DCS系统取代旧的PLC系统。
精准智能控制
依靠自主力量攻关谈何容易？扬子石化塑料厂1号聚乙烯C线Z3425造粒机控制系统是上世纪90年代日产PLC控制技术，厂家实施了非常严密的技术封锁，系统逻辑被整体封存在“黑匣子”里，根本无法读取任何技术信息。攻关团队经过大量的前期准备，搜集原始资料，对旧的PLC程序进行解读，并对解读出来的1000多条程序，逐一核对、优化，结合工艺实际操作，搭建新的DCS回路。
2月25日，装置停车交出，扬子石化电仪技术人员立即展开旧系统拆除工作，安装DCS控制柜和操作台。拆线也是技术活，他们谨慎施工，对接线实施保护性拆除，做好标示，以备回查。保留部分报警、操作指示灯接线，将原控制柜利旧改成过渡端子柜。
整个项目时间紧、任务重，又逢3月3日至5日装置“探伤”作业，施工不得不被迫暂停。电仪攻关团队成员充分利用这段时间激活程序，修补“漏洞”。“探伤”作业一结束，他们立即到机柜间集合，此时离开车仅剩下3天时间。为了如期完成系统改造，技术人员不休不眠、昼夜奋战，在现场逐一测试600点DCS逻辑，查线校线核对回路，不断优化控制参数，将造粒机吸入口压力由过去手动控制升级为自动控制方式，加入微分调节，编辑成DCS可用程序语句，将造粒控制、助剂称控制、粉料称控制等产品核心控制功能整体集成到DCS，实现工艺精准智能控制。
产出合格粒子
“如果我们操作人员平时不小心按错键，程序能避免执行就好了……”，开车进入倒计时，攻关团队与工艺保持密切沟通，随时根据工艺提出的新增控制方案修改程序。工艺提出，希望能通过有效手段，预防误操作对造粒机组的危害。申勤立即会同攻关技术人员在程序中编写了防止误操作保护程序，反复推演、测试系统，力求控制达到最佳状态。
单机测试的成功，让攻关团队对开车前和工艺最后一次联调，信心满满、志在必得。3月10日晚19点整，工艺、电仪人员齐聚，按照正式开车步骤，造粒机系统在线联调正式开始。然而，令人意想不到的是，运行到一半时造粒机突然停下，此时距离正式开车仅剩不到16个小时。攻关团队并没有因此乱了阵脚，他们立刻集中讨论，根据实际运行情况研究解决方案，发现是因为下料秤启动过早导致联调失败。
计量称系统是电仪技术人员自主研发成果，攻关团队非常熟悉程序，根据故障现象很快判断出症结所在，仪表与电气专业技术人员现场配合，用通用型重量传感器信号传输至系统，转换计量称DCS输入/输出信号，测试转速与下料量的对应关系，精确标定了计量秤，设置最佳原料进料时间参数，仅用了3小时解决了问题。当晚23点，再次联调成功。3月11日中午，改造后的Z3425造粒机终于产出合格塑料粒子，1号聚乙烯C线开车一次成功。
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