[中国石化新闻网2020-04-20]
中国石化新闻网讯百日攻坚创效行动的号角已经吹响，为最大限度创效，连日来，扬子石化努力克服疫情和市场等各种不利因素的影响，在严控疫情的前提下，把提高工艺技术先进性作为优化创效的基础，特别是扬子炼油厂集思广益运用先进管理工具“点面结合”多角度指导生产，深度挖掘生产组织及装置操作过程中存在的效益空间，在保证装置安稳优运行基础上，力争做到每个生产环节处于最优化运行状态，用实际行动助力百日攻坚创效。
面对严峻的生产经营形势和效益压力，扬子石化树立“整体价值链”、“综合效益最大化”等理念，紧盯市场需求、原料性质和价格体系等因素的变化，各部门共同发力，特别是扬子炼油厂从优化原油加工路线、优化部分原料加工流程、降低加工能耗等方面着手，进一步做好原油加工优化，提高劣质油加工量，控制阿曼类原油加工比例,提高劣质原油加工比例。卡斯蒂利亚原油加工按2200吨/日（全月6.5万吨），鲁宁油加工3300吨/日，鲁宁管输油+卡斯蒂利亚原油加工量达到15万吨/月以上。同时，借助科技手段，通过PIMS模型软件并结合市场实时变化，一方面对减压渣油三种不同加工路线的边际效益、盈利能力进行测算及排序，选择盈利能力最优的加工路线组合，避免部分减压渣油组分进入焦化装置造成的经济效益损失；另一方面对高附加值产品收率、关键产品质量控制等各个生产重点统筹兼顾。通过优化二常—渣加—2号催化—Szorb生产价值链，提升高附加值路线效益，自3月份项目实施以来，已实现增效587万元。
为进一步强化优化的科技手段，扬子石化炼油厂常减压流程优化小组对装置RSIM模型（炼油流程优化模拟软件）进行了精确校核完善，并运用模型来指导新油种加工。提前对新油种的产品收率、产品质量、能源消耗情况进行相应测算，编制相应的新油种加工方案及生产操作指导，保证最大量生产出当下经济价值最高的产品，提升装置综合经济效益。“以往新油种加工时，装置加工负荷、加热炉出口温度等都是靠技术人员和岗位操作人员长时间摸索和实际工作中形成的经验，耗时、费事不说，还存在产品质量损失等问题。现在有了流程优化软件，输入相应指标参数后物料在模型里跑一圈，打破了操作过程中存在的认识‘盲区’，为装置安全平稳高效生产起到一定的指导作用。”炼油厂常减压联合装置工艺员刘鑫说。
三月底四月上旬以来，扬子石化炼油厂常减压联合装置每周已根据公司原油加工计划，通过R-SIM模型对两套装置的处理量、产品产量等进行模拟预测，优化装置物料流程和原油加工操作参数控制方案等，帮助岗位人员严格关键产品质量把控和原油加工轻油收率。一方面针对目前市场受疫情影响，航煤需求大幅下滑而汽柴油需求稳步上升的情况，通过优化调整工艺路线适量增产柴油，将原来作为航煤的二常常一线改为柴油精制料；三常常一线根据航煤计划将结余的部分也改为柴油精制料，想方设法将航煤组分转化为柴油等市场需求产品，努力提升炼油效益。另一方面，在沥青生产中，通过模拟软件找到合适的操作参数后逐步增加掺炼加工难度大的重质卡斯蒂利亚原油，从5%逐步提高到12.3%，沥青产品全部一次合格，为公司降低原油生产成本，提高经济效益拓宽了渠道。
扬子石化炼油厂硫黄回收装置还运用AspenHysys软件，对生产装置进行预测分析，今年一季度以来将优化措施运用到实际生产操作中，单元硫转化率达到73.1%，排放烟气二氧化硫浓度比之前降低了50%，稳定在10毫克/立方米左右，有效地节省了蒸汽能耗成本。在降低能耗的同时又满足了环保要求，实现了经济效益和社会效益的双赢。（吴军张延顺）
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