敬业集团的环保战

6月8日上午，敬业集团生产部搬倒科购买10辆中国重汽国六排放燃气车，在物流门富山停车场举行交车仪式。此次交车，使厂内所有返矿倒运提前实现环保运输，与国五排放标准相比，氮氧化物减少77%，颗粒物减少67%，较国家要求提前一年半，开创了厂内物料搬倒新的里程碑。

敬业集团严格执行国家政策，坚持“环保不达标必须停产”的理念，以同行业最好能耗指标为目标，投资超50亿元，形成了煤气、蒸汽、炉渣、工业用水、焦化副产品、除尘回收利用六大经济循环圈。集团采用国内外先进工艺，对烧结、炼铁、炼钢等工序进行除尘、脱硫、脱硝、料场炉前全封闭等环保设施升级改造，达到国家超低排放标准，多项环保措施为全国首创，实现了制造绿色化、生产清洁化、建筑规范化、厂区园林化，先后被评为“河北省工业旅游示范企业”“十一五优秀节能单位”，2017年敬业集团入选国家工信部第一批绿色工厂。

01投入巨资 强化环保治理

敬业集团立足“树立全国环保典范建设”，严格按照国家、省市县环保政策要求，不断加大环保设施建设力度。2017年累计投入资金14.3亿元，实施了烧结脱硫改造、原料厂棚化密闭、炼钢一次烟气治理等环保项目，特别是引进国内先进的干法除尘技术和循环流化床半干法脱硫；2018年投资4.16亿元，在全国钢铁行业率先实施烧结SCR脱硝超低排放改造项目。通过两次改造，烧结机头颗粒物浓度达到10mg/m³以下，二氧化硫排放达到35mg/m³以下，氮氧化物排放达到50mg/m³以下。

脱硫超低环保标准排放

2019年投资1.5亿元，对6台煤气发电配套建设6套小苏打脱硫系统，使二氧化硫排放浓度下降至35mg/m³。2019年3月，所有指标提前通过《河北省钢铁行业大气污染物超低排放标准》验收。

物料棚化全覆盖

02引进高科技项目 打造绿色发展新引擎

敬业集团与东北大学合作，总投资30亿元，建设国内首套高品质薄带铸轧生产线，原来600米一条的轧材线缩短至70米，较传统工艺生产成本降低35%，产线燃料消耗降低95%，水电耗降低80%，CO2排放降低85%。

03节能减排 循环经济

投资1.17亿元，采用先进的超滤反渗透膜工艺，建设污水零排放工程。该工程日处理能力36000吨，将集团所有污水全部回收净化处理，循环使用，处理后的水可以浇花养鱼，实现污水零排放的同时，大大减少了水资源的消耗，吨钢耗新水由原来的4.5m³降低至1.8m³。

污水零排放

集团新建60MW超高温超高压发电机组成功并网发电，项目采用先进的超高温、超高压技术，总投资1.9亿元。60MW超高温超高压发电机组投运后，年发电量将达到5.25亿度，比用等量煤气的高温高压发电机组多发电1.16亿度，多创效6960万元。该项目还同步配套建设了脱硫脱硝设施，使各项排放指标均低于国家超低排放要求。项目的建成投运进一步降低了集团煤气能耗，实现了高效发电，为集团提高资源利用率、发展绿色循环经济、降本增效做出了重要贡献！

04引进先进环保技术 所有产污点位全部配备污染治理设施

为解决连铸大包浇铸过程中的烟气治理难题，在连铸车间大包浇铸位、炉后钢包热修增加移动收尘罩，收尘效果明显；在火焰切割点位，设置了大型集气罩，收集切割烟尘；为解决炼钢翻包、修包过程中的烟气无组织排放情况，在翻包、修包点位增加移动收尘罩；厂区内所有物料输送采用全封闭皮带运输，所有皮带落料点、转运站全部配备布袋除尘设备；高炉出铁场全封闭，所有铁沟、渣沟盖板严丝合缝，做到了“出铁不见铁”；铁水包全部加盖运输，在减少烟尘排放同时又降低了铁水热量散失；所有煤气、余热全部回收用于发电，即保护了环境又节约了能源。

铁水运输封闭加盖

投资建设厂区空气质量监测体系，配套46套空气微型站，实现空气质量监控全覆盖，对厂区PM2.5、PM10、TSP、噪声等进行实时监控，通过手机APP查询所属区域内实时动态数据，实现厂区内颗粒物防治的“精确监测、精准预测、精密溯源、精妙控制”，为污染源的查找和治理提供数据支撑。

空气质量动态跟踪

05提升厂区绿化 加强扬尘治理

对生产厂区主要道路，全部铺设沥青路面，按照城市道路规范分道线，在重要路口安装红绿灯。同时购买先进的大型吸尘清扫车10辆，洒水车3辆，雾炮车2辆，对厂区及钢城路进行不间断的清扫；对厂内搬倒车辆全部加装自动密闭装置。对厂区所有绿化按照花园标准进行统一规划，种植绿植和树木，绿化面积达到50%以上，成为名副其实的花园式厂区。

厂区安装红绿灯

清扫车、洒水车对厂区及钢城路进行不间断的清扫、洒水

06启动铁路建设项目 继续消减污染物排放

新建敬业集团专用线项目，线路全长26.45km，投资约18亿元，年设计发运量4000万吨，减少汽车尾气排放对环境的污染；所有承运集团运输车辆必须为LNG清洁能源车或“国五”标准车，并超前启动“国六”标准实施准备工作，保证汽车全部实现清洁运输。