“焦页70号集气站压缩机因压缩机组二级排气温度高报警停机了，对应的气井也自动关井，请马上抢修，先排查机组气阀问题。”7月15日，江汉油田涪陵页岩气公司员工左佩通过电脑发现了问题，立即通知现场人员处理，很快恢复了正常。
“我们为压缩机装上了运行异常预警系统，如同有了‘千里眼’，发现和解决压缩机故障的效率倍增。”公司采气工程管理部信息自动化主管夏钦锋兴奋地说。
近年来，涪陵页岩气公司对气田实施大规模增压开采，有效提高气井产气量，缓解了产量压力，增压开采已成为气田增产的关键一招，压缩机的安全健康平稳运行直接影响着气田稳产上产，如何运用信息化手段、快速发现压缩机故障、提高压缩机运行效率提上了公司议程。
公司组织技术团队，深入开展压缩机运行异常预警系统研究，着力解决压缩机运行数据采集不全、关键报警信息不能及时向生产、设备管理人员推送等技术难题，努力缩短压缩机故障时间，提高气井增压开采效率。
技术人员对气田数据采集与监视控制系统程序进行更新，对压缩机参数、信息进行了拓展，新增了压缩机报警信息、机组故障信息、压缩机状态信息等三大类25条预警信息，设立进气压力高低报警，主电机、空冷器、压缩机振动高报警等多个报警值，尽可能地囊括压缩机各种状态及故障参数。一旦压缩机运行发生异常，系统立即发出报警，并自动按照异常程度的大小进行排序，为压缩机运行提供了可靠的远程监控保障。技术人员还与采气工艺结合，编制压缩机联锁控制方案，让气井井口切断阀与压缩机控制系统联动，实现异常情况下压缩机和气井自动停机关井，全力保障集气站点安全平稳生产。
此外，压缩机异常预警系统还能将当时压缩机运行状态及故障信息等进行保存，实现压缩机运行状态可追溯，技术人员通过影像回放，分析数据及曲线变化，实现状态及数据深度挖掘，准确找到压缩机故障的原因，及时解决问题。
一天凌晨，焦页48号集气站发生阀门穿孔事件，站内两台固定式可燃气体报警仪同时发出报警，异常预警系统自动联锁进行全站关井及压缩机停机，阻断了天然气大面积泄露，及时消除了安全隐患。
今年以来，压缩机运行异常预警系统在气田67座集气站105台压缩机组上运用，压缩机故障影响采气时间减少了22%，月均增产300万立方米，年可增产3600万立方米，月均节约维修费用8.4万元，年降低人工成本达50万元。
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