自主VOCs处理技术完成现场试验

日前，由石油化工研究院兰州化工研究中心承担的低温催化氧化法VOCs处理技术侧线试验项目，在兰州石化橡胶厂丁苯车间完成现场试验研究，各项技术指标达到了任务书要求，标志着该技术向工业化迈出关键一步。

VOCs是造成大气中PM2.5及臭氧升高的主要污染物质，是大气污染防治攻坚战的主要处理对象。炼化企业的水处理池、工艺装置、罐区、污水处理单元等均是VOCs的主要排放源，对处理技术需求紧迫。在众多的处理技术中，催化氧化法处理效率高并且无二次污染，已成为主流技术，其核心是催化剂。

兰州化工研究中心项目团队在低温催化氧化法VOCs处理装置建设时排除疫情带来的种种困难，历经3个月的认真筹备，在兰州石化橡胶厂丁苯车间完成了VOCs催化氧化处理装置的安装调试，并实现一次开车成功。

为确保装置建成后现场试验的完成，针对丁苯尾气胶粒、灰分、油分含量大，浓度波动、组成变化大的现场条件，项目组制定了详细的试验方案，对空速、反应温度、浓度等方面进行了条件试验，优化了催化剂的配方与制备工艺，完成了现场试验所需工业级催化剂的试生产。

兰州化工研究中心的项目团队在空速15000h-¹、温度300℃以下的条件下，完成了1000h现场长周期试验，VOCs去除率稳定达到97%以上，并与现行进口催化剂运行效果做横向对比，处理效果优于现行的进口催化剂。经兰州石化标定，丁苯尾气经处理后非甲烷总烃排放浓度低于1mg/m³，去除率大于99%。

经调研，兰州石化已建、在建的VOCs处理装置有10套，催化剂需求量约20~30m³，而中国石油尚无自主研发的VOCs处理催化剂，外购的进口催化剂价格约150万元/m³。可以预见，自主VOCs催化剂的使用将打破进口催化剂的垄断地位，为打赢降本增效和蓝天保卫战作出新贡献。