“怎么样，怎么样？人孔可以打开了吗？塔底的石膏存留量能减少多少呢？”1月10日上午10:30，茂名石化炼油区CFB锅炉2#脱硫塔O米平层人孔门前，热电分部动力一车间设备员刘川眼睛盯着人孔，脸上写满焦急、期盼，他紧张地问身旁一脸严肃的工艺员张华超。
冷烈的寒风把他们的脸吹得通红，可他们全然不顾，只是紧张地搓着冻红的双手，眼睛始终紧紧地盯着人孔，等待着检修人员打开人孔，像是等待高考成绩公布的考生，等待着他们创新的成果。
“打开了。看，塔底的石膏很少，目测只是1#脱硫塔检修时留存的1/5左右，估计仅有十来吨。”人孔打开后，张华超仔细地看了看塔底余料的量，开心地笑了。
“华超，真有你的！”刘川激动地拍了拍张华超的肩膀。
CFB锅炉脱硫反应生成副产品石膏，因生产工艺的原因，脱硫塔内的石膏有一部分会循环沉到塔底，形成固体废料，每次脱硫塔检修，塔底石膏废料的清理是一项费时耗钱的工作。这么多年来，每次检修，脱硫塔底残留的石膏一般有100吨左右，清理的时间一般需要3天，人工费也是一笔不小的开支。
持续攻坚创效是企业长期的一项工作，热电分部鼓励干部员工立足岗位攻坚，争创更多效益。
石膏固废出厂是效益的流失点，要想办法堵住。动力一车间的两个青年技术骨干刘川和张华超联手攻关，想办法减少脱硫塔内石膏的残留量，减少石膏固废的出厂，节省检修费用。
他们深入分析脱硫反应和倒浆操作工艺，判断残留在塔内的石膏都是密度大、流动性差的石膏浆液。两人继续深入研究，想方设法降低浆液密度，增加流动性，从而降低脱硫塔石膏的残留量。
张华超通过分析，决定从优化倒浆操作入手。他打破固有模式，创新思维，将浆液循环泵的停泵液位由5米降低至3.5米，由于有浆液循环泵的循环喷淋作用，增加了石膏的流动性。此外，他还安排在倒浆的过程中适当向脱硫塔内补充新鲜水，有效降低了石膏浆液的密度。
这样的倒浆操作， 2#脱硫塔内的石膏大部分通过管道输送到浆液中存放，循环再利用，最后残留在塔底的石膏仅10吨，相比减少石膏固废出厂90吨，而且仅用了大半天的时间就完成了清理工作，节省了的清理费用约6万元。
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