最新数据显示，镇海炼化硫黄汽提联合装置2020年产量能耗双突破。其中硫黄装置生产硫黄25.2万吨，较去年增产近6000吨，创下公司硫黄年产量的新纪录。污水汽提装置综合能耗同比去年下降0.37个单位，节约能耗近1342吨标油。
镇海炼化目前在役有5套硫黄装置，同步配有4套污水汽提装置，主要用于处理公司的酸性气和酸性水。2020年装置运行期间实施独家“调理秘籍”，以客户需求为导向，通过优化原料分配、合理运行设备和消减固废出厂等手段，“保养”装置生产运行，实现降本增效。
优化分配，“咀嚼”更带劲
镇海炼化硫黄汽提联合装置由硫黄装置和污水汽提装置组成，上游装置产生的酸性气进入硫黄装置处理生成硫磺产品，酸性水进入汽提装置处理生成酸性气和塔底净化水。值得一提的是，污水汽提装置生成的酸性气会继续进入硫黄装置处理。
污水汽提装置作为硫黄汽提联合装置的第一道闸阀，以及公司酸性水处理的最后一道闸阀，上游装置原料的差异直接影响能耗。去年年初，镇海炼化炼油二部成立原料优化攻关小组，围绕上游装置原料性质及运行部四套污水汽提装置的“脾性”展开攻关。
攻关小组从优化汽提装置原料布置入手，根据非临氢装置污水加工能耗大的特点，采取将临氢装置和非临氢装置污水进行分流的措施。同时，根据汽提装置原料水管网布置现状及各汽提装置工艺生产特性，决定了第一套污水汽提装置低负荷运行，另三套污水汽提装置较高负荷运行的生产组合。
另外，他们结合历年有效实操经验及先进流程模拟工具，对装置操作参数进行持续优化，大幅提高汽提塔蒸汽的利用率。2020年四套污水汽提装置共处理酸性水344万吨，其中第一套汽提装置酸性水处理量110万吨，生产液氨5652吨。
合理运行，降低“卡路里”
“节约也是创效，去年我们区域除停运装置外，还通过停运部分烟气脱硫单元空气加热风机、全关主风机防喘阀、停运备用风机排风扇等，实现每月降低37.9万千瓦时的电费，节约成本近30余万元。”硫黄区域主管陈上访说。
主风机是硫黄装置反应炉运行的关键设备之一。当上游装置酸性气量波动时，需要调节主风机风量。原先主要是通过防喘阀来实现，存在开关次数多且消耗电量的问题。为此，炼油二部硫磺专业团队尝试在风量高于下限值时，全关防喘阀，通过调节主风机入口导叶的开度大小，配比酸性气反应所需风量。
去年10月份，硫黄专业技术团队开始了主风机防喘阀全关的可行性研究。他们先对硫黄装置主风机运行特性曲线进行分析，确定了各套装置主风机运行下限风量。其次，他们参考同类装置主风机防喘阀的开关情况，并进行了为期一个月的流程模拟试验，最终敲定了防喘阀全关。目前第七、第八套硫黄装置均关闭了主风机防喘阀，预计每小时节电约135千瓦时，每年可节约110万元。
这是镇海炼化炼油二部“持续攻坚创效”行动的成果。设备停运后，降低的能耗相当于人类减少的“卡路里”。同样的，在“百日攻坚创效”行动期间，炼油二部硫黄专业技术团队也早早把目光放在了停运整套装置上。
2020年，镇海炼化先后开启两个系列的停工检修改造任务。上游装置的陆续停工，使得硫黄装置酸性气负荷逐步下降。3月份，炼油二部便安排第四套硫黄装置热备。热备后的硫黄装置每天节能为9.8吨标油。
废硫回收，“消化”更彻底
“师傅，放在液流池旁放的编制袋，里面装的是什么呀？”正在和师傅一起巡检的新员工李兴不解的问道。
“这里面装的是待回收固体硫黄。我们硫黄装置产出液硫后，一部分是以液硫形式卖给客户，一部分则是以固硫形式卖给客户。而在固硫成型过程中会产生一些固体废硫黄，也就是这些待回收固体硫黄。”党员师傅王立川指着编制袋对徒弟语重心长地说着。
这是镇海炼化炼油二部积极响应公司“无废无异味工厂”建设，聚焦废弃物减量化、资源化，党员带头开展的攻坚创新活动，让硫黄装置再次“消化”固体废硫黄，产出更多工业优等品硫黄。
去年6月，炼油二部联合公司相关部门，决定将成型机开机料和其他固体废硫黄重新回收利用。他们先将废硫黄重新区分为可回收品和不可回收品，可回收品按照《炼油二部固体废硫黄进液硫池回收方案》，通过液硫池熔化、沉淀杂质和专罐存储，实现产品质量控制，少量不可回收品通过回炼转化为酸性气得以重新回收。
截止目前，镇海炼化已回收固体废硫黄200吨，有效消减公司固废出厂压力的同时，为公司创效70万元。同时，公司5套硫黄装置2020年全年共生产2.28万吨优等品固体硫黄和23万吨优等品液体硫黄。
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