近年来，扬子石化公司在精细化管理中定期开展装置“异常分析”，将系统运行的实际工艺数值与目标值进行比较，发现异常规律，提前锁定潜在风险和隐患，有效提升了装置运行可靠度；仅去年生产异常较前年同期压缩了40%，为装置的长周期平稳运行创造了条件。
扬子石化芳烃联合装置系统复杂，每个参数变化都与整体效益有着千丝万缕的联系，要求管理人员对出现的“异常”进行严密监控和分析。过去，对于加热炉氧含量、分馏塔回流比等关键绩效指标，员工只是满足于“不超标”，无法感受到其“异常”的原因。现在，芳烃厂积极应对出现的各种“异常”，他们每天对“加热炉氧含量与排烟温度、分流塔回流比、火炬气排放量、余热回收系统运行情况、加氢精制温度、临氢反应的氢烃比和循环水温差”等7个方面的数据单独进行采集与监控，一旦出现“异常”就提前采取有针对性地优化措施。
扬子石化芳烃厂的装置“异常分析”主要有三个措施：一是要求各单位制定压减非计划停车的具体方案，逐步减少可能出现的“异常”现象。二是对“异常”进行目标管理，每月进行分析并评估措施效果。三是各单位之间进行互相交流学习，吸取重复性“异常”现象的教训。起初，有的管理人员对“异常”不够重视，认为“异常”不是隐患，更不是事故，没有必要大惊小怪。通过对问题的“闭环管理”之后，使大家认识到：绝大多数的事故隐患就是从“异常”演变过来的。
扬子石化芳烃厂大型加热炉比较多，每天都有“异常”发生，他们就把43台炉子的氧含量排烟温度与目标控制值进行比较，那些氧含量控制比较好的单位，每天都会通过“全流程优化绩效日报”了解自己的炉子是否“正常”？凡是氧含量超标的单位，也能在第一时间知道自己的哪台炉子今天又“异常”了。他们还把每天超标最严重的5台加热炉进行通报批评，暴露出存在的问题和难点，要求进行针对性的整改；由于全部用数据说话，使员工心服口服。二甲苯联合装置BA802、BA804A/B加热炉由于热负荷高，为避免燃料热值波动导致炉膛正压，平时炉膛负压一直控制偏高，也成为通报榜上的“常客”。车间将“降低氧含量就是增效”的理念宣贯到班组，激励操作人员主动作为、精心操作；经过采取针对性的措施后，使炉膛负压显著降低，这几台加热炉也从“异常”通报榜上销声匿迹。
扬子石化芳烃厂把10台最典型的分馏塔回流比数据进行每天通报，凡是偏离工艺指标参数的“异常”一目了然。相关车间在稳定运行的基础上，提出了精细管理的措施和目标，各联合装置纷纷推行卡边操作，在优化操作上下功夫。目前，全厂分馏塔平均回流比由3.1降低至2.75，塔釜再沸器能源消耗显著降低；通过对循环水温差进行监控，去年2月初发现循环水温差低于6℃的控制“异常”，通过分析对比之后，芳烃厂组织全厂进行水冷器排查调整，最终将温差调整至10℃以上的“正常”区域。
扬子石化芳烃厂还鼓励员工与国内先进装置对标，加氢、重整和二甲苯联合装置把行业内最优秀的同类装置运行数据进行张榜公布，并组织管理和专业技术人员进行讨论，制定优化运行措施。目前，加氢裂化装置先后与科研院校建立了联动措施，通过软件模拟实现了系统的优化操作，大大压减装置“异常”出现的频率。
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