3月10日，金陵石化2号常减压装置切断进料，正式进入检修阶段。自2016年9月以来，该装置已安全平稳运行1633天，累计加工原油1400万吨，较好地完成了各项生产经营任务。
该公司2号常减压装置，1976年7月建成投产，先后经历三次原油适应性改造，满足了公司加工高硫高酸原油的需要，目前年加工能力350万吨。2020年，面对疫情和市场变化的影响，全员聚力抓牢安全、精心操作、优化生产、靶向攻关、提质增效，保持了装置长周期高效运行。
精心管理，适应不同的“胃口”
3月1日，2号常按减压装置按要求主炼管输油，掺炼萨哈林原油，日均处理量9090吨。
该公司是国内四大劣质原油加工基地之一，2号常减压装置是原油加工主力装置之一，由于加工原油种类切换频繁，对电脱盐单元平稳操作产生较大影响。装置人员把牢安全环保关，精心分析原料状况，严格操作规程，保障装置平稳高效运行。
为了确保电脱盐系统操作平稳，他们细化原油切换流程，由技师工作室牵头，制定完善装置《电脱盐标准化操作法》和异常情况下的应急预案，做好异常情况原因分析和处置要点经验总结，并利用班前会、学习日、师带徒等方式，指导员工学习，以“讲解+演练”的新形式强化预案演练，提升应急处置能力。
为了防止设备泄漏，他们持续做好腐蚀监控，管理人员和班组除做好日常巡检外，每天坚持对三顶水（初顶、常顶、减顶碱性水）进行PH监测，每周定期开展塔顶高处巡检，每季度实施塔顶低温段管线测厚，对减薄管线提前预处理,做到万无一失。
他们还开展班组“精细生产”劳动竞赛。班组接班后，对照化验室数据进行对比分析，精细调整操作。工艺人员每天实时跟踪班组成绩，每月评比分析，完善优化操作参数，保证各项指标最优，收效明显，装置月优化指标同比提升约3%。
2020年，装置加工原油12种，累计加工量300多万吨，生产顺利。
优化攻关，调整产品结构增效
3月1日10：20，集团公司技能大师孙同根在装置巡检完成后赶到2号中控室，指导工艺三班班长盛佑健，保证减压塔进料温度，以更精细的范围、更高的反应苛刻度，降低渣油500℃馏出物，提高装置运行效率增效。
2020年初，受疫情及国际原油价格变化较大的影响，装置人员多举措聚力优化攻坚创效。
在降低渣油500℃馏出物方面，他们详细剖析馏出物的影响条件，通过排除减压塔泄漏点、尝试增压机切换等增加减压塔顶真空度，通过提高减压塔进料温度保证汽化率。同时，对常压塔实施操作优化，调整常压部分汽提蒸汽流量，确保常压拔足。
在缓解航煤出厂压力方面，为了满足1号催化裂化装置掺炼200号溶剂油的各项参数要求，2号常减压装置人员全力优化攻关，对200号溶剂油初馏点、干点影响条件细致分析，通过优化换热网络提高汽提压力，保证初馏点合格。通过清洗常顶空冷翅片提高空冷效率，保证塔压来控制溶剂油干点。
在环保管理方面，他们攻关电脱盐排水指标难关。通过专题研讨、征集“金点子”、推行劳动竞赛，以及加注反相破乳剂等措施，即使在加工85%管输原油情况下，电脱盐排水也全部合格。
攻坚创效期间，装置降低了渣油500℃馏出物约1.8个单位，减小蜡油损失，每天增效4.5万元左右，电脱盐排水100%合格；200号溶剂供催化装置生产，丙烯收率提高了0.5百分点，每小时增产1.5吨。
跟踪维护，消除风险隐患
3月1日，装置所在的工区主任朱欣荣带队跟踪压缩机关键机泵，检查设备各项运行参数，做好设备维护，保持设备见本色。
4年多时间，装置操作人员，跟踪维护设备，消除风险隐患，用一次次精心操作、一趟趟认真巡检，保障了装置安稳长周期运行。张小杰在中秋节，及时发现并成功处置了47层平台的常压塔顶管线放空阀泄漏；张宁发现并及时处置了空冷上方管束的油气泄漏；陈立勋巡检发现机泵轴承故障，防止了机泵的损毁……
2020年，装置结合标准化建设，落实属地责任，完善岗检制度，成立关键机泵党员责任区和压缩机团员责任区，跟踪设备维护与管理，使机泵始终处于最佳工况。他们制定现场每日面貌治理方案，实施区域“承包制”，采用周岗检、月考核、季讲评、年总结的形式，将承包区域的机泵、卫生等纳入周岗检，工区领导、专业人员和当班班长每周现场检查，及时整改不足，消除“跑冒滴漏”防风险。
他们还坚持将加热炉的日检查、周分析落在实处，根据生产情况及时优化工艺参数，严格考核管理。每年夏季，装置组织党员对14台高温和原油泵实行每天3次的特护巡检。党员特护亮明身份，干部带头示范，严格落实“一听、一看、两测、两查”要求，每天通报情况，不放过任何细节，发现问题及时处置，有效保障关键设备的安稳运行，2016年以来，装置荣获公司“红旗炉”“表扬炉”共9次。
同时，员工积极参与“低老坏”问题查改，发现装置“跑冒滴漏”现象及时录入平台，举一反三，全员消隐患。去年至目前，“三基”平台和“低老坏”曝光台已提报问题2000多条，均已完成整改。
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