2月份以来，洛阳石化积极行动，通过各种攻关开展优化工作，取得明显效果。
加氢装置回用净化水
“一旦分析合格，渣油加氢和柴油加氢装置反应部分注水中净化水的流程立即投用。”2月8日，渣油加氢装置工艺工程师韩永青在讨论会上表态。
按照中国石化《炼油工艺防腐管理规定》，临氢装置反应注水回用净化水时，水质分析必达到管理规定里的指标，且回用量不能超过注水量的50%。
为进一步降低水量消耗，公司统一部署，决定回用一部分净化水。炼油二部各临氢装置迅速行动，研讨制定相关调整方案。柴油加氢装置反应部分注水原为除盐水，消耗量为8吨/时。渣油加氢装置反应部分注水为除氧水、自产酸性水、液力透平凝结水，消耗量约为38吨/时，其中除氧水消耗量约为20吨/时，占重比较大。
渣油加氢是新装置，第一次使用净化水。韩永青对方案一审再审，确保无误。柴油加氢装置旧净化水线长期未投用，工程师和小峰及时协调测厚等工作，组织人员冲洗管线内杂质。16日，渣油加氢装置按照18吨/时开始回用净化水，彻底关闭注水罐除氧水补水调节阀。18日，柴油加氢装置按照4吨/时回用净化水。两套装置注水中净化水回用率均达到50%。
通过努力，该部回用净化水22吨/时，实现了水质的循环利用，减少了水量消耗，年节约164万元。
3#溶剂再生装置降低蒸汽消耗
“参照其它同类装置的经验和问题，我们也要做出改变，把蒸汽耗量降下来，想办法把再生塔进料温度提起来。”2月18日，副主任苗小帅在柴油区域交接班会上提出优化思路。
柴油区域技术人员开始摸索，通过施工增加相关保温，将蒸汽进装置各法兰、调节阀、减温减压器、重沸器返塔管线等裸露部位全部加保温处理，减少热量损失；修订工艺卡片，分次、小幅度调整操作，摸索提高富胺液闪蒸罐温度，回收热量，每天优化后看效果；紧盯富胺液、贫胺液、再生塔顶酸性气中硫化氢含量，及下游装置脱硫后物料分析结果，实时调节再生塔底温度，控制贫胺液中硫化氢含量，保证下游各脱硫塔脱硫效果，降低蒸汽耗量。
“经过近半个月的持续调整优化，1.0MPa蒸汽耗量降低约8吨/时。”3月1日，柴油区域班长陈正杰查看DCS趋势后掩饰不住心中的喜悦。
优化后，富胺液闪蒸罐进料换热器热旁路副线全部关闭，贫液出装置热量得以利用，空冷变频开度也同步降低，节省了电耗。富胺液闪蒸罐操作温度由65摄氏度提高至84摄氏度，再生塔进料温度由100.5摄氏度提高至106.5摄氏度，增幅明显；再生塔底重沸器1.0 MPa蒸汽消耗量由30吨/时降低至22吨/时，降幅达到27%，年节约128万元。
重整区域装置降低氮气消耗
“一定要开展压缩机氮气消耗攻关，既要保护设备，又要降低氮气消耗量。”近日，在重整区域周例会上，针对1#重整装置停运后氮气消耗量居高不下的难题，工程师张英哲表示要啃下这个硬骨头。
1#重整装置停运后，反应器里有大量的催化剂，单独充压需要氮气。他们提出利用循环氢压缩机一级密封气泄漏到反应系统流程，间接给反应系统充压，从而省去反应系统单独充压的过程。同时反应系统保压时降低压力，保证系统微正压，减缓泄漏。在保证设备完整保护的前提下，他们将循环氢压缩机干气密封中一、二级密封氮气流量降至最低限度，停用隔离氮气，制定操作要求。
2#重整开工后，该区域针对降低氮气消耗展开多次优化攻关，采取关闭备用机组填料氮气、关小运行机组填料密封氮气手阀、低负荷低差压下将循环氢压缩机主密封氮气更改为工艺气等措施，降低氮气消耗150立方米/时。3月份，为了突破2#重整氮气优化瓶颈，该区域集思广益，利用手阀憋压、流程优化等措施，将石脑油原料罐、分馏塔回流罐补压介质由氮气改为自产干气，降低氮气消耗40立方米/时。
这些措施实行后，1#重整装置氮气耗量由180立方米/时降至49立方米／时，降低了73%；2#重整装置氮气耗量由开工初期818立方米/时降至目前628立方米/时，降低了23%。两套装置共节约氮气321立方米/时，年节约281万元。
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