3月9日，茂名石化浆态床渣油加氢装置非渗透气首次实现脱硫后生产。新装置去年12月底投产后，非渗透气硫化氢含量偏高情况时有发生，导致下游装置存在环保排放超标风险。该公司炼油分部通过流程优化和利旧闲置设备等措施，不但彻底消除了环保风险，而且有效解决了新装置氢气资源不足的难题，创效成果显著。
持续深化精益管理，推进全流程系统优化是茂名石化炼油分部工作的重心。今年以来，他们聚焦劣质原油攻关，将优化贯穿每一个生产环节，从严管控设备检维修费用，截至3月中旬累计挖潜增效超过3000万元。
“最大限度发挥每一滴劣质原油价值”
2月25日，浆态床渣油加氢装置轻油单元顺利完成处理量爬坡试验，处理量由开工初期的178吨/小时提至196吨/小时，达到满负荷运行状态，为下一步增产航煤、柴油等高品质成品油创造了有利条件。
“我们开展优化工作的目标，就是要最大限度发挥每一滴劣质原油的价值。”炼油分部相关负责人表示，今年以来，他们加强劣质原油攻关，实时监控每种新配炼原油运行参数，建立原油分析数据库，优化原油加工配比，同时修订完善优化激励办法，及时兑现奖励，逐步实现从点面局部优化向系统集成优化转变。1~2月，炼油分部高标号汽油、润滑油基础油、丙烯等产量均创历史最好水平。
2月28日，4号常减压预处理装置首次加工高汞原油。炼油分部与生产管理部、水务部提前做好风险分析，严格控制该装置电脱盐排水量，确保了装置平稳运行。
在全力做大原油加工总量和产品总量的同时，炼油分部以市场为导向，在各装置开展主要经济技术指标劳动竞赛，每周公布排名，奖优罚劣，对排名落后单位由专业管理室进行挂钩帮扶。针对春节期间市场高标号汽油需求增加实际，他们开展增产高标号汽油攻关，优化3套催化装置操作，提高催化汽油收率，提高轻石脑油正异构分离装置负荷，提升汽油辛烷值，2月，95号及以上高标号汽油产量达16.15万吨，较去年同期增加133%，创单月历史新高。
优化加注降低助剂成本
2021年以来，炼油分部结合每套装置生产实际，在深入分析去年助剂指标完成情况基础上，对二十八类主要助剂指标进一步压减、分解，成立助剂专项优化小组，科学分析各装置主要助剂使用情况，形成优化加注清单，同时严格剂耗指标管理，将剂耗指标分解到车间和班组，标注在DCS控制系统上，由各专业管理室常态化跟踪检查考核。1~2月，该分部共实施优化助剂加注措施21项，累计节约助剂成本550万元。
2月初，炼油分部持续做大润滑油基础油产量，作为主要助剂的白土加入量也随之增大，按以往经验，白土加入量偏小，容易引起产品质量不合格，加入量过大则造成浪费。专项优化小组建立白土加入量与装置加工量、产品质量优化台账，优化操作后，每月可减少白土加入量120吨，节约成本13万元。
专项优化小组持续优化4号催化装置丙烯助剂加入量，及时根据每日生产情况调整改善产品分布。1月下旬实施优化操作以来，丙烯助剂加入量由300千克/日逐步降至100千克/日，3月3日开始实现完全停加，共节约助剂成本18万元。
汽提装置自产液氨是烟气脱硫脱硝装置的主要助剂。2月以来，炼油分部根据上游原料含水量优化三套汽提装置操作，减少液氨跑损，在确保净化水排放合格基础上，2月自产液氨量创单月历史新高，降低外购助剂费用76万元。
“应修必修不失修，修必修好不过修”
“能少花的钱坚决少花，能不花的钱坚决不花。”这是茂名石化炼油分部设备管理室副主任李超志常挂在嘴边的一句话。今年以来，炼油分部从严管控设备检维修环节，打好修旧利废“小算盘”，按照“应修必修不失修，修必修好不过修”的原则，把检维修费用花在刀刃上，截至目前节约各类检维修费用350余万元。
装置日常紧急处置泄漏污油或应急备用都需要吸油棉。2月初，炼油分部安全环保室了解到化工分部有多余的边角料需要处置，完全符合吸油效果要求，立即组织员工从化工分部收储边角料0.5吨备用，节约吸油棉采购成本1.25万元。
2月中旬，3号制氢装置计划恢复石脑油制氢流程，需对两台闲置多年的石脑油进料泵进行检修，在机泵拆修过程中发现机械密封部分磨损，但整体结构并无损伤。炼油分部马上对机械密封实施修复利旧，比起更换新密封，节约费用5万元。
2月底，炼油分部在处理沥青管廊管线加拆盲板时，急需大量垫片。他们做好现场风险评估，先后对部分管廊蒸汽管、放空排凝管等阀门垫片实施利旧，累计节约维修费用两万余元。
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