走进电解车间淡盐水脱氯岗位，沿墙管线排布整齐、材质规范清晰，助剂在密闭系统中平稳输送，现场看不到一袋袋药剂，也没有往日拆袋、溶药时的粉尘和嘈杂。最近，随着双氧水清洁脱氯技术逐步替代原有亚硫酸钠工艺，这个老岗位的操作方式、现场环境和运行成本都在发生实实在在的变化。
以前，脱氯岗位员工每班都要和固体药剂打交道。亚硫酸钠需要人工拆袋、溶解、调配，几十斤重的药剂袋来回搬运，粉尘容易沾到袖口和地面，遇潮还可能影响使用效果。岗位人员既要盯指标，又要忙药剂制备，劳动强度不小。
员工调节阀门
现在，新工艺把“人工加药”变成了“管路输送”，固体药剂制备环节少了，现场洒落、粉尘堆积和人工搬运的情况也随之减少。员工秦晓伟说，变化最直观的就是岗位更干净了，操作环节更顺了，一些重复性的体力活明显下降。
更重要的是，这条新路线不只是“现场更清爽”，还带来了运行方式的改变。亚硫酸钠脱氯过程中会产生硫酸盐等副产物，日积月累会增加后续处理压力；而双氧水清洁脱氯工艺在反应后更干净，有助于减少系统中的硫酸根累积，提升盐水循环利用效率，让生产过程更清洁、更低碳。
员工测样
在成本控制方面，新工艺也表现出明显优势。原有工艺每月需要消耗一定量的无水亚硫酸钠，现在通过双氧水替代，这部分药剂成本被节省下来。同时，由于双氧水反应利用率较高，无需过量投加，系统运行中的消耗也更加可控。技改并不是一蹴而就。车间连续试运行了50多天，对脱氯效果、指标稳定性和系统适配情况进行验证。试运行期间，各项运行情况稳定，达到了预期效果。
在改造推进的同时，车间同步抓实管理优化。岗位人员坚持人工取样分析，及时掌握双氧水含量和系统运行情况，并把安全操作、设备巡检和现场清洁贯穿始终。现阶段过量检测仍依靠人工取样检测，车间拟在后续加装在线监测设备，实现数据连续采集，推动岗位管理更加精细平稳。
随着管线材质改造和在线监测手段逐步完善，这套脱氯工艺还将进一步成熟。对电解车间来说，这不是一次“推倒重来”的变化，而是立足现有系统、结合生产实际完成的一次工艺升级。它的意义，不只在于换掉了一种药剂，更在于让老工序找到了更清洁、更经济、更省心的运行方式。
下一步，车间将继续完善操作规程和应急处置预案，把试运行期间形成的经验固化下来，待正式改造投用后，再结合同类工序进行推广。这种从现场实际出发、小步快跑、持续优化的技改方式，正在成为阜康能源节能降耗、清洁生产的一个具体方向。
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