7月，茂名石化炼油分部4 号催化、MTBE、渣油加氢、4 号常减压、煤制氢Ⅱ系列等6套装置检修以来，分部狠抓大修优化，将大修效益损失降到最低，在渣油加氢、4号催化等主体装置检修情况下，95号及以上高标号汽油、船用燃料油、沥青等价高利厚产品产量均创历史新高。
分部多措并举打造节约大修，从源头严控检修计划，减少设备开盖率和检修工期。通过优化压减检修时间，将4号催化裂化装置检修时间由29天减为25天，渣油加氢装置由35天减为30天。还通过优化装置检修开盖方案，实现干气提浓装置100、200单元不开盖。首次利用SDT超声波对全厂大修装置机泵、阀门、锅炉及冷换等设备内漏情况实施在线检测，确保“应修必修，不过修”，减少开盖36项。7月中旬，4号汽提大修期间，炼油分部充分利用3号库盲板，共利旧盲板125块，节约检修费2万余元。
分部大力实施修旧利废，利旧管线管件、盲板、阀门、螺栓、钢材等物资2100余件，节约检修费用150万元；其中首次引进相控阵螺栓检测技术，对渣油加氢装置反应器高压螺栓检测评估，共利旧172套高压螺栓，节约修理费85万元。还通过修旧利废，减少干气提浓装置11个阀门修复，节省费用2万余元。他们对换热器实施差异化检修，根据换热器台账技术参数表，对换热器检修进行分级处置，减少换热器抽芯25台。
该分部全力抓好大修期间的生产优化，提前做好大修期间物料收储优化和生产流程优化，通过优化氢气瓦斯系统和整个停开工期间的生产节点管控，确保停工期间不放火炬，提高大修期间两套重整装置负荷增产甲苯、二甲苯等，将大修对效益的影响降到最低。他们针对上游部分装置停工检修，系统酸性气量大幅度减少的实际，通过优化4套硫磺回收装置低负荷操作，减少1套硫磺回收装置停工除硫需要消耗的氮气用量，节约氮气费用近18万元。
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