12月21日清晨，江汉油田江汉采油厂钟市采油管理区技术人员来到钟7斜-5井场上，认真测量压力、产量、电量等参数，自从该井11月4日更换了新型永磁智能调速电机后，“大马拉小车”的现象大大减少，日节电150度，一个多月下来，仅电费就节约4千元，技术革新换回了真金白银。
随着江汉油区进入开发后期，低产、低液、低泵效井不断增多，这些井普遍机采效率低、采液单耗高，是耗电大户。近年来，江汉采油厂技术人员立足技术革新，持续针对“三低井”优选节能设备，深挖机采系统节能潜力，成效显著。
该厂由采油工艺研究所牵头，相关业务部门与厂家加强交流沟通和技术合作，引进一种双减速变冲次装置，机采系统再添节能“新神器”。该装置通过在抽油机减速箱与电机之间加装一个变速箱，增大传动扭矩，从而达到低速空载安全运行、减小电机装机功率的目的。同时，变速箱体上设计有多档无离合变速调节器，可满足油井不同冲次（0.5-6次/分）的快速调节。自2019年开始，技术人员就开展了现场试验，依次将变频器、低速电机和双减速变冲次装置安装在潭71斜-6-4井上，通过对比测量结果发现，在同等条件下，双减速变冲次装置与变频器、低速电机相比，日节电分别为16度、95度，节电效果显著，18口井安装双减速变冲次装置后，机采效率提升3.95%,日节电871度, 平均单井节电率达25%。
技术人员乘胜追击，在双减速变冲次装置的基础上，加装节能电机、皮带轮等配件，组合成新型永磁智能调速节能装置。由于节能电机是通过法兰直接连在变速箱上，仅调整滑轨即可完成操作，无需更换原电机底座。同时，该装置可根据工况手动换档，不需更换皮带轮，就能实现抽油机冲次的快速转换，大幅减少停井时间，提高采油时率。最低档可降至1.5次/分，在同等条件下可降低电机功率1～2个等级，单井最高日节电可达150度。今年下半年，技术人员分别优选取广207、广2平15等11口井，开展现场应用试验，在不同机型、不同配套电机功率、不同液量的油井进行能耗监测，经过半年的对比分析，合计日节电858度,平均单井节电率高达39.4%。在试验过程中技术人员还不断与厂家交流沟通，对该装置提出了扩大接线盒接线柱间距、升级电机档位等建议，使之更适应江汉油区实际生产。
下一步，江汉采油厂将加快新型节能装置的推广进度，计划对60口油井推广应用，预计日节电2700度，年节电54万度，节约电费47.57万元。
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